20. IMDS(International Material Data System) 소개 및 입력 지침

자동차 학습/자동차 개발 및 설계 2019. 2. 23. 01:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

20. IMDS(International Material Data System) 소개 및 입력 지침

거의 모든 세계 자동차 회사는 환경 오염 및 사람의 인체에 미치는 영향을 최소화 하기 위하여 IMDS라는 국제 자동차 재료 데이터 베이스에 접속하여 협력업체의 생산 부품의 재료를 입력해야 합니다. 협력사의 부품 정보 입력은 2,3차사 및 소재업체도 포함 됩니다. 또한 이 부품은 개발 전 Pre-series 전에 반드시 IMDS를 승인을 받아야 각 나라에서 생산 할 수 있는 허가를 받을 수 있습니다.

 다음과 IMDS CAMDS의 차이점이다.

 

IMDS

CAMDS

비 고

개발자

EDS

CATARC

 

공식 오픈

2001

2010

 

사용 국사

전세계 자동차 관련 산업

중국내 OEM Supplier

 

지원 언어

영어, 중국어, 일어 등 9개 국어

중국어, 영어

IMDS Sytems과 연동

표1. IMDS 및 CAMDS 비교

[약어 소개]

☞ SVHC : Substence of Very High Concern

☞ G.A.D.S.L : Global Automotive Declarable Substance List

☞ CATARC : China Automotive Technology and Research Center


■ IMDS(International Material Data System) 소개

1. 목적 및 용도

2. IMDS에서의 REACH SVHC (Substances of Very High Concern)

3. IMDS 개발 배경

4. GADSL (Global Automotive Stakeholder) 역할


1. 목적 및 용도

IMDS (International Material Data System)는 자동차 산업의 재료 데이터 시스템입니다. 이 시스템은 Audi, BMW, Daimler, EDS (2008년도 DXC Technology에 인수 합병됨), Ford, Opel, Porsche, VW과 Volvo에 의해 공동 개발되었습니다. 이후에 더 많은 회사들이 가입하여 커뮤니티를 형성하고 있으며, 다른 자동차 메이커들도 IMDS 가입을 검토하고 있습니다.

IMDS에서는 자동차 제조에 사용되는 모든 재료들을 수집, 분석 및 기록하고 있습니다. IMDS를 사용함으로써, 자동차 제조 업체와 부품 공급업체는 국내 및 국제적인 표준과 법률, 규칙에 의해 부과되는 의무를 만족시킬 수 있습니다.

2. IMDS에서의 REACH SVHC (Substances of Very High Concern)

EU REACH 규정 33조(EC) 1907/2006에 의해 부품(IMDS에서의 "Components")의 생산자는 추가적인 보고 의무를 지닙니다.

REACH 후보 리스트에 등재된 SVHC(substances of very high concern)물질이 해당 부품의 중량을 기준으로 0.1% 이상 포함되어 있다면, 생산자에게 자동으로 SVHC에 대한 정보가 보고되어야 합니다. 

REACH 후로 리스트는 연간 2회 갱신되며 리스트가 갱신될 때마다 부품생산자는 IMDS에 입력된 재료를 확인해 와일드카드나 기밀로 처리된 재료가 REACH 후보 리스트에 올라가 있는지 점검해 갱신된 데이터 시트를 소비자에게 전송해야 합니다. IMDS 시스템은 리스트가 갱신될 때마다 데이터베이스를 검색해 기밀 처리된 SVHC 물질이 있는지 확인한 후 해당 회사의 클라이언트 매니저에게 MDS 갱신 통보를 보냅니다. 와일드 카드로 등록된 물질의 경우, 부품 생산 회사는 해당 물질이 SVHC 물질인지 일일이 확인해서 필요한 경우, SVHC 물질을 공개한 MDS를 릴리즈 해야 합니다.

모든 후로 리스트 물질은 GADSL에 포함되어 있습니다. 이 물질들은 기밀로 처리될 수 없으며, 와일드 카드로 대체될 수 없습니다. 후보 리스트의 최신 버전은 다음 링크에서 확인할 수 있습니다:

3. IMDS 개발 배경

자동차 제품을 개발하는 주요 목표 중 하나는 차량의 생명주기 동안 그 품질과 안전성을 높이고 환경에 미치는 영향을 최소화하는 것입니다. 이 목표는 소비자가 제품을 평가하는 가치를 높이기 위해서 가장 효율적이고 비용을 절감할 수 있는 방법으로 달성되어야 합니다. 차량의 생산과정에는 다수의 원재료 및 공정물질이 사용되므로 이들을 적절히 선택하고 사용하는 것은 그러한 목표를 달성하는 데에 큰 영향을 줍니다.

목표를 달성하기 위해서 GASG (Global Automotive Stakeholder Group)이라 불리는 전세계적인 하청 업체, 재료 공급업체, OEM업체들의 협력망이 탄생했습니다. 이 협력망을 통한 업체들간의 상호 정보교환은 현존하거나 예고된 규제에 적절히 대응하는 데 도움을 주며 지속 가능한 제품 생산을 위해 소비자의 요구사항을 보다 쉽게 반영할 수 있습니다. 또한 이에 관련된 정보는 OEM업체들이 현존하거나 예고된 규제에 따른 보고 의무를 보다 효과적이고 꾸준히 준수하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 이러한 GASG내의 정보교류로 탄생한 결과물이 바로 GADSL입니다.


4. GADSL (Global Automotive Stakeholder) 역할

1) 목적

OEM업체에 공급되는 부품이나 물질 중에 사용이 규제되거나 규제가 예고된 원재료의 신고 의무를 규정합니다. 또한, 아직 규제되지 않은 원재료나 물질도 연구에 의해 인체나 환경에 심각한 영향을 줄 수 있다고 판정되면 GASG(Global Automotive Stakeholder) SC(운영위원회)의 내부 합의에 의해서 신고 의무가 부여될 수 있습니다. 보고된 정보는 차량의 생산, 사용, 재활용이나 폐차와 같은 전 사용주기에 있어서 폭넓게 사용됩니다.

GADSL은 OEM업체와 하청업체들의 통합적이고 책임감 있는 지속 가능한 제품 개발을 위해서 참여 회사들이 자발적으로 구성한 시스템입니다. GADSL의 궁극적인 목적은 개별 회사의 요구사항을 최소화하고 생산 비용을 절감하는 것입니다.

2) GADSL 역사

2005년 4월 29일에 처음으로 선을 보였습니다. IMDS을 오랫동안 사용해 왔다면 임시[1] ILRS 리스트가 2004년에 IMDS에 등재되었고 2005년에 GADSL로 교체되었음을 기억할 것입니다. 이 종합 리스트의 목적은 원재료에 대한 OEM의 업체별 규정들을 하나의 리스트로 모으는 것입니다. 하청업체들과 화공업계는 GADSL을 만드는 데에 많은 도움을 주었습니다.

GADSL은 IMDS와는 별개의 시스템이며 2005년부터 OEM표준에 포함되었습니다. 따라서 IMDS 사용자는 모든 보고해야 하는 물질에 대해 GADSL 하나만 확인해 보아도 됩니다 (단, 르노 BGO와 같은 업체별 리스트는 예외). 모든 IMDS 가이드라인은 GADSL 하나만으로도 모든 보고 규정을 확인할 수 있도록 만들어집니다.

GADSL에 관한 질문 또는 보다 자세한 정보를 찾고 있다면, www.gadsl.org 로 방문하시기 바랍니다.

3) 분류의 의미

"D" - 만약 허용치를 초과했으면 반드시 신고 되어야 할 물질. 하지만 이것은 자동차 부품에 사용되는 것이 금지되어 있지는 않다.

"D/P" - 어떤 부분에선 금지되고 다른 부분에서는 신고 의무 물질(Prohibited in some applications and declarable in all other cases). 더 자세한 정보를 위해 GADSL document를 확인하세요.

"P" - 금지물질(Prohibited in all applications)

Important: The "threshold" values given in the GADSL list are reporting thresholds and are not related to permissable amounts of declarable materials in a product.

Important: GADSL은 공급업체와 OEM간의 계약으로 보증된 합의 사항을 대신할 수 없습니다.

Candidate List

IMDS는 트리 구조에서 SVHC 물질의 이름에 자동으로 밑줄을 표시합니다. 또한, MDS에서 SVHC 물질을 검색하려면 분석> 분석용 엄선 검색 기능을 사용하시면 됩니다.

■ 현대기아 IMDS(International Material Data System) 시스템 소개

1. IMDS (International Material Data System, 국제재질정보시스템) 운영 배경

2. IMDS 사용 권한의 신청

3. IMDS 접속 방법


1. IMDS (International Material Data System, 국제재질정보시스템) 운영 배경

글로벌 유해화학물질규제 대응을 위해 자동차 제조사와 솔루션 업체인 DXC社 (舊 EDS社)가 공동으로 개발하여 운영하고 있는 웹 기반의 화학물질관리시스템으로, 자동차 부품에 대한 화학 물질 및 중량 정보를 부품 공급망

(원소재업체 → 2~n차 협력업체→ 1차 협력업체 → 자동차 제조사) 을 통하여 확보 및 관리

2. IMDS 사용 권한의 신청

- 귀사가 최초로 IMDS를 사용 할 경우

: 홈페이지에서 온라인 신청서 작성하여 접속 권한 발급

※ 온라인 신청방법 : 웹페이지 http://mdsystem.com → ‘IMDS에 처음 오셨습니까?’ 클릭 → ‘온라인 등록’

클릭 후 등록 절차에 따라 권한 발급

- IMDS에 이미 귀사가 등록되어 있을 경우

: 귀사의 클라이언트 매니저(기업관리자)에게 사용자 권한 발급을 요청

※ 단, 귀사의 등록여부는 IMDS 서비스센터로 문의하여 확인 (연락처는 본 지침 ‘개요’ 참조)

3. IMDS 접속 방법

인터넷 http://mdsystem.com 접속 → ‘로그인’ 클릭 → 발급받은 접속 아이디 및 비밀번호 입력

※ 최초 로그인 시 비밀번호를 변경하여야 이용가능하며 비밀번호는 알파벳과 숫자로 조합된 8~12자리로 사용해야 함

(1) 입력 시점 및 적용 대상

1) 입력 시점

- 별도의 지침이 없는 한 차량 개발 단계의 M 단계 도입 1개월 前 까지 MDS* 입력 및 승인 받아야 함

* MDS (Material Data Sheet, 물질정보시트) : IMDS 데이터 입력 단위

- 부품 개발 특성상 M단계 도입 이후 사양이 결정되는 부품은 사양 결정 후 즉시 입력

- MDS 작성, 처리, 수정에 장시간이 소요되므로 충분한 기간을 확보하여 송부 바라며, 당사로 수신된 MDS의 처리에는 평균 3~5일 소요되오니 참고 바랍니다.

2) 현대ㆍ기아 IMDS 입력 지침

 IMDS 가이드라인 (IMDS Recommendations)

- IMDS 가이드라인은 IMDS 운영위원회 (IMDS Steering Committee) 및 가입사의 협의하에 작성되었으며,시스템을  운영중인 전세계 자동차 제조사의 공통 운영 기준이므로 사용자는 오입력에 따른 불이익이 발생하지 않도록 반드시 숙지하여 MDS 작성 시 준수 要

- 단, 각 자동차 제조사의 특성에 따라 해당 입력 기준에 대한 허용 여부가 다르거나, 별도의 입력 기준

(당사 : 현대ㆍ기아 IMDS 입력지침)을 제정하여 요구 할 수 있음

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※ IMDS 매뉴얼

1. 기업 등록

귀사가 IMDS에 등록되어 있는지 알고 있습니까?

IMDS Service Center에 e-mail 혹은 전화를 이용해서 문의하시기 바랍니다. 귀사의 온라인 등록 여부를 확인한 후 만약 누군가 온라인 등록을 이미 했다면, 우리는 누가 클라이언트 매니저인지(=기업관리자) 알려드릴 것입니다.


2. 이미 귀사는 IMDS에 등록된 상태입니까?

귀사내의 클라이언트 매니저(=기업관리자)에게 귀하의 사용자 ID 및 비밀번호를 문의하시기 바랍니다. 각 사용자는 IMDS 등록과 함께 사용자 ID와 비밀번호를 부여 받아야 합니다.

귀사의 클라이언트 매니저(=기업관리자)가 더 이상 귀사에서 근무하지 않으십니까?

아래 내용을 포함한 메일을 보내주세요:

IMDS에 등록된 주소와 영문기업명을, 상황설명(요청 사유)과 함께 .pdf, .jpg 또는 .tif 첨부파일로 보내주십시오. 첨부 파일은 기존 모든 클라이언트 매니저의 이름과 그들의 마지막 근무 일자에 대한 정보를 포함하고 있어야 합니다.

앞으로 클라이언트 매니저 역할을 하실 분의 상세 정보(성과 이름, 전화번호와 팩스번호, e-mail 주소)를 IMDS Service Center에 보내 주시면, 해당 문제를 확인 및 조사한 후 해당 문제를 해결할 것입니다. 또한 메일은 공장 매니저, 부사장, 사장, CEO(기술, 품질 또는 인사 매니저는 허용되지 않습니다.)등의 충분한 권한을 갖고 있는 누군가가 서명해야 합니다.

보안상의 이유로, 귀사 내에 사용자가 있다면 저희가 직접 신규 사용자ID를 생성하지 않습니다. 따라서 귀사내의 클라이언트 매니저에게 신규 사용자ID 생성을 요청하시기 바랍니다. 

IMDS 서비스 센터는 데이터를 어떤 회사에서 또 다른 회사로 이전할 오너쉽(ownership)이 없음을 참고해 주시기 바랍니다. 어떤 회사가 매각되었을 때, 사용자 IDs의 이전 여부에 대한 책임은 해당 회사 내 사용자입니다.


3. 아직 IMDS에 등록되지 않은 기업입니까?

IMDS는 귀하가 귀사의 온라인 등록을 진행할 것을 허용합니다. 귀하는 온라인 등록 시 귀사의 문의담당자와 클라이언트 매니저에 대한 지정 작업이 필요합니다. 문의당자와 클라이언트 매니저는 고객사가 아니라 귀사내의 직원으로 지정되어야 합니다.  일단 귀사가 등록 되었다면, 귀사내의 클라이언트 매니저는 다른 사용자의 IDs와 문의담당자를 "시스템 관리"메뉴를 통해 생성할 수 있습니다. IMDS는 최소 두 명 이상의 클라이언트 매니저 ID를 생성할 것과 각 사용자들이 각자의 사용자 ID를 사용할 것을 강력하게 권합니다. 문의담당자는 송신한 MDSs에 대한 질문에 응답해 줄 사람을 의미하며, 문의담당자의 정보만 수신자에게 전송될 뿐, 문의담당자에게 사용자 ID가 부여되는 것은 아닙니다.


4. 온라인 등록

유사 기업명이 있어 온라인 등록시 오류 메시지가 발생했다면, IMDS Service Center로 연락해 주시기 바랍니다. 귀사는 글로벌 기업의 지사로서, 개인 사이트에서 등록 할 수 없는 상태일 수도 있습니다.


5. 운영 위원회 권고 사항

운영 위원회는 데이터 입력과 구성에 대한 지침 연구 및 이에 대한 공개 작업을 지속적으로 하고 있습니다. 이러한 지침들은 로그인 후 "가이드라인" 메뉴에서 확인할 수 있을 것 입니다. 많은 회사들은 가이드라인을 요구 사항처럼 여기게 되었습니다.  이러한 이유로 귀하께서 생산하는 제품에 대한 데이터 작성시 가이드라인을 따를 것을 권유하는 바입니다.


6. 데이터 품질

MDS 품질관리는 데이터 시트의 수신자와 작성자의 책임입니다. IMDS에는 필수 입력 항목이 있어 이에 대한 체크 프로시저가 수행될 것이고(e.g. 특정 재료 분류에 따른 재료 기호는 반드시 입력되어야 합니다), 재료 구성 요소에 대해서도 체크 프로시저가 수행될 것입니다.(e.g. 재료이름은 디폴트로 부여되는 이름이어서는 안됩니다.) IMDS 시스템 체크 프로시저는 조사가 요구되는 곳이 어디인지 알려주는 역할을 합니다. 그러한 체크 프로시저는 수행 시 조사자의 의지 없이 거부를 위해 사용되어서는 안 된다.


7. 기초 화학 물질의 품질 관리는 IMDS의 책임입니다.

8. IMDS가 제품의 전체 공정의 공개를 요구합니까?

완성차를 구성하는 물질의 신고(보고)를 요구합니다. 요구 사항에 대한 가이드라인 001을 참고하시기 바랍니다.


9. 선호 언어

IMDS 운영 위원회는 데이터 입력시 다른 언어로 입력도 가능하지만, 영어 입력을 권유합니다. 다양한 국적의 공급업체가 IMDS에 데이터를 입력하고 있기 때문에, 입력된 재료 정보에 대한 보다 쉬운 이해를 위해서 입니다.

※ 첨부 : 현대/기아 IMDS 입력 매뉴얼(참조만 바랍니다->최신 입력 기준은 현대/기아차에게 문의)


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147. 이상원인에 의한 산포 [자동차 용어: 자동차 일반]

자동차 용어/자동차 용어 일반 2019. 2. 19. 01:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

147. 이상원인에 의한 산포 [자동차 용어: 자동차 일반]

공정으로부터의 데이터가 불안정하고 향후를 예측할 수 없는 분포를 형성한다면, 시스템의 부작연적인 것에 생긴 것임. (일상적이지 않은 원인 : 이상상태 공정)


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146. 우연원인에 의한 산포 [자동차 용어: 자동차 일반]

자동차 용어/자동차 용어 일반 2019. 2. 18. 02:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

146. 우연원인에 의한 산포 [자동차 용어: 자동차 일반]

생산조건이 엄격한 관리상태하에서도 어느 정도의 불가피한 변동원인 즉, 어쩔 수 없이 발생되는 산포를 말함. (우연원인의 변동만 있는 공정: 관리상태 공정)


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81. 제로준비교체 [자동차 용어: 생산기술 용어]

자동차 용어/생산기술 용어 2019. 2. 18. 01:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

81. 제로준비교체 [자동차 용어: 생산기술 용어]

준비교체 작업 중 설비를 정지시켜 놓고 하는 작업(내작업)을 3분이내에 할 수 있는 준비교체작업을 의미


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80. 싱글준비교체 [자동차 용어: 생산기술용어]

자동차 용어/생산기술 용어 2019. 2. 17. 02:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

80. 싱글준비교체 [자동차 용어: 생산기술용어]

준비교체 작업중 설비를 정지시켜 놓고 하는 작업(내작업)을 최소한 한자리 숫자의 분(minutes)단위인 9분59초 이내에 완료하는 것을 의미



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78. 설비종합효율 [자동차 용어: 생산기술 용어]

자동차 용어/생산기술 용어 2019. 2. 16. 02:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

78. 설비종합효율 [자동차 용어: 생산기술 용어]

부하시간

- 1일 또는 월간에 거쳐 제품생산을 위해 설비에 부하를 주는 시간

                * 부하시간 = 조업시간 - 계획정지 LOSS

가동시간 

- 부하시간에서 설비고장, 기종교체, 작업준비, 그 밖의 정지시간을 제외한 시간으로 설비가 실제 가동한 시간     * 가동시간 = 부하시간 - 정지 LOSS

정미 가동시간

- 가동시간에 대해 순간적인 정지, 속도저하에 의한 LOSS를 제외한 이론적인 설비사양상의 가동시간

가치 가동시간

- 정미가동시간에서 불량품, 수정품에 빼앗긴 시간을 제외한 시간으로 실제로 양품(가치)을 만들어낸 시간

시간가동율

- 가동시간/부하시간

성능가동율

- 정미가동시간/가동시간 = 이론 C/T* 생산수량 / 가동시간

양품율

- 가치가동시간/정미가동시간 = (생산수량 - 불량수량) / 생산수량

설비종합효율

- 시간가동율*성능가동율*양품율 = 이론 C/T * 양품수 / 부하시간



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145. 공수(노동생산성) [자동차 용어: 일반 ]

자동차 용어/자동차 용어 일반 2019. 2. 15. 02:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

145. 공수(노동생산성) [자동차 용어: 일반 ]

작업공수 

- 생산에 투입된 총시간으로 투입공수라고도 함.

실동공수 

- 실제 생산작업에 소요된 시간(작업공수 – 손실공수)

손실공수

- 설비고장 및 자재결품 등으로 인한 라인정지손실과 수정작업, 결품작업 등의 비정지손실, 그리고 교육 및 PILOT 생산 등의 비생산 작업으로 구분됨.

표준공수

- 소정의 생산량에 투입된 표준시간의 합계 ( = ∑(모델별 표준시간 ×생산량))

노동생산성효율(%)

- 표준공수/작업공수*100 = 실동율 * 작업효율

실 동 율(%)

- 실동공수/작업공수*100

작업효율(%)

- 표준공수/실동공수*100



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6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)

자동차 개발 프로세스 2019. 2. 14. 01:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)

PPAP 승인 절차란 자동차 부품 개발 과정이 양산 전에 부품의 성능 및 시험항목 등에 대하여 완성차로부터

받는 승인 절차입니다. 주로 GM이나 쌍용 자동차에서 사용되는 용어이면 현대자동차는 이런 부품 승인 절차를

ISIR(Initial Sample Inspection Report) 승인라고 합니다.


PPAP란 무엇인가?

-  설계기록 및 Spec’이 업체에 의해 이해여부 파악(부품의 타당성 검증)

=>PARTS Validation

-  업체 제조공정에서 당사 요구사항을 충족시키는 제품을 생산할 수 있는 잠재력 결정(공정의 타당성 검증)

=>PROCESS Validation

. PPAP 필요성

      QS 9000 요구사항, APQP 성과

    - 국내외 협력업체에 대한 동일기준의 품질승인

       부품 승인업무를 체계화,  차별화,  부품 및 공정의 타당성 확보

    - SOP 이후 실패위험 최소화

 

1. 주요개정 내용

  양산에 준한 가동(Significant Production Run)

       - 양산조건으로 1시간에서 8시간까지 연속 생산수량:100→300

  초기공정조사(Initial Process Study)

       - 30EA→100EA, 25개 군을 가지고 Xbar-R 관리도로 분석

       - 합격판정기준 : Ppk ≥1.33→ Ppk1.67

잠정승인

       - Pilot전 미승인 부품은 잠정 승인요청서 및 시정조치 계획 제출 의무화

       - 잠정승인 등급 운영(A, B, C, D, E 등급으로 분류)

기술승인

       - 품질승인 의뢰(PPAP 제출)시 기술승인 결과 제출


PPAP 대상품목 : 업체

     - 신규개발, 설계변경, 업체 이원화/변경, 공정변경

 

  PPAP 제출 : 최초 업체(구매), 확정 부품품질

③ 제출수준결정(Level 1, 2, 3, 4, 5)  : 부품품질

     - 기술승인 요구 품목선정

     - 기준:Level 3, 업체공장에서 검토:Level 5

  Significant Production Run(양산에 준한 가동):업체

     - 1시간에서 8시간 까지 300EA(Tire 30EA) 생산

  부품 및 공정 Validation : 업체

     - 치수검사 및 Test,초기공정능력 평가 :지수값>1.67

        (1.33≤지수값≤1.67:양산 시작전 관리계획서 변경)

  기술승인 : Engineering

     - 업체(구매)→Engineering→업체(구매)→부품품질

  PPAP 제출 : 업체(구매)

     - 제출수준에 따라 모든 요구사항 제출

     - 불만족 : Interim Recovery Worksheet 제출

  PPAP 판정 : 부품품질

     - 요구사항 만족 : Full Approval

. 언제 PPAP를 제출하는가?

다음과 같은 경우

- 신규개발부품

- 설계변경

- 공정변경(재질변경, 금형변경, 공정재배치, 공장이전, 구성부품변경)

- 재외주 업체 변경

- 12개월 이상 무휴장비에서 부품생산

1. 제출수준 결정 요인 및 결정시기

□결정요인

- QS 9000 또는 ISO/TS 16949 인증여부

- 부품의 중요도 및 변경 정도

- 이전에 양산품질승인의뢰 경험

- 특정부품에 대한 전문성

□결정시기

  - APQP Kick-off Meeting

2. 제출수준 정의

수준1 : 양산부품 보증서 (외관부품은 외관승인보고서 포함)만 제출

수준2 : 양산부품 보증서 및 견본품,   한정된 근거자료 제출

수준3 : 양산부품 보증서 및 견본품,   완전한 근거자료 제출

수준4 : 양산부품 보증서 및 모든 요구 사항 제출

수준5 : 양산부품 보증서 및 견본품, 완전한 근거자료를 제출해야 하며 업체 제조장소에서 이용이 가능해야 함

별도 통보가 없을 경우 수준3이며, BULK자재는 수준1

 협력업체는 제출수준에 관계없이 모든 자료 보관

3. 제출수준 운영방안

수준

운 영 방안

비 고

1

Bulk Material에 대한 기준 Level

 Color 변경 부품

 

2

수준 3(Level 3) 품질승인 이후 설계변경부품

 

3

기준 Level이며 고객의 checking 설비가

  있는 경우

 

4

고객의 특별한 요구사항

   - 공정변경 부품

 

5

양산설비가 있는 협력업체 현장에서 검토실시

   - 과거 품질문제가 많은 업체

   - Safety Item

   - 대물부품(Seat, I/P, Door Trim, Pre-Ass’y)

   - 금형품질에 의해 좌우되는 부품

 

협력업체는 수준에 관계없이 수준3을 기준으로 검토 및 자료보관

요 구 사 항

보존/제출 수준

수준1

수준2

수준3

수준4

수준5

1

양산부품 보증서

S

S

S

S

S

2

외관 승인보고서

S

S

S

S

S

3

샘플 제품/마스터 샘플

R/R

S/R

S/R

R/R

R/R

4

설계 기록/세부사항

R/R

S/S*

S/S*

S/S*

R/R

5

변경문서(있는 경우)

R

S

S

S

R

6

치수 성적서

R

S

S

S

R

7

검사 도구

R

R**

R**

R

R

8

시험 성적서

R

S

S

S

R

9

공정 흐름도

R

R

S

S

R

10

공정 FMEA

R

R

S

S

R

11

설계 FMEA

R

R#

S#

S#

R#

12

관리 계획서

R

R

S

S

R

13

공정능력 조사서

R

R

S

S

R

14

측정시스템 조사서

R

R

S

S

R

15

설계 엔지니어링 승인서

R

R

S

S

R

 

. 양산에 준한 가동(Significant Production Run)

□ 품질에 영향을 주는 생산요소가 양산시와 동일한 조건에서 생산

1시간에서 8시간까지 연속적으로 300개 이상 생산

Tire는 연속적으로 30개 이상 생산으로 규정

Bulk 자재는안정 상태(Steady-State)”로 가동되는 공정으로부터 생산

품질에 영향을 주는 생산요소?

□ 금형, JIG, 설비, 공정조건(이송속도, 정상속도, CYCLE TIME, 압력, 온도 등), 작업방법, GAGING, MATERIAL, 환경 등

□ 양산에 준한 가동 목적

    - 공정을 대표하는 가동으로 양산환경(4M+1E)의 영향성 확인

      . 작업표준 및 관리계획서 적정성 검증

      . 장비 및 JIG의 적합성 검증(Error Proofing 검증)

      . 구성부품의 문제점 사전 검증/개선

      . 작업자 교육훈련 및 작업방법 숙지여부 검증

    - 부품의 측정, 시험, KPC 항목의 공정능력 확인 등 공정의 타당성 검증

. PPAP 요구사항

1) 양산부품 보증서

2) 외관승인보고서(요구시)

3) 품질승인용 견본품

4) 마스터 Sample

5) 설계기록

6) 엔지니어링 변경문서

7) 기술승인(요구 시)

8) 검사보조구

9) 공정흐름도

10) PFMEA

11) DFMEA

12) Control Plan(Pre-Launch Control Plan 포함)

13) 초기공정조사서

14) 측정시스템 분석 결과

15) 자격이 부여된 시험실 문서(QS9000/ISO17025)

16) 치수, 재료 및 성능시험 성적서

17) Bulk 자재 Check List

1. 설계기록(Design Record)

□ 구성품에 대한 설계기록 또는 판매제품의 상세도를 포함하여 판매제품에 대한 설계기록을 보유

□ 측정치를 식별하기 위하여 하드카피 후 기록

     - 그림, 기하학적 치수 & 공차[GD&T]계산서, 도면

Bulk 자재의 설계기록은 원자재, 화학식(formulation), 공정단계 및 변수, 최종 제품 규격 또는 합격기준 포함  

     - 치수결과가 해당되지 않는다면, CAD/CAM 요구사항 미적용

2. 엔지니어링 변경 문서(해당시)

□ 설계기록으로 반영되지 않았지만 부품, 구성부품 또는 Tooling에 반영된 엔지니어링 변경 문서 제출

- 도면에 표기가 없는 관리규격 변경

- SK-Sheet

- 당사도면에 없는 구성부품 변경

3. 기술승인

□ 품목 선정기준

- Regulation and safety items

- 내구에 영향이 있는 부품

- Supplier Quality에서 요구한 부품

□ 설계부서로 부터 기술승인을 득하고 품질승인

    의뢰시 결과 제출

     - Engineering Source Approval for Functional Performance form

4. 설계FMEA(DFMEA)

□ 설계책임이 있는 경우 설계 FMEA 개발

□ 타당성, 위험도, 설계문제점 평가

□ 공정능력이 고려되었는지 확인

□ 주요 특별특성에 중점을 둠(Key Production Characteristics)

Lessons Learned(품질이력) 반영

5. 공정흐름도

□ 생산공정 단계 및 순서를 명확하게 기술하는 공정흐름도를 작성

      - 작업단계별 DFMEA와 연계성 입증

      - 공정번호가 PFMEA, Control Plan, 작업표준서 일치

      - 검사 및 Rework 식별

□ 신규개발 부품이 유사부품 공정과 공용인 경우 유사부품군의 공정흐름도 제출 무방

6. 공정 FMEA(PFMEA)

DFMEA, Process Flow, Control Plan,

    작업표준서 연계성 입증

RPN이 높은 항목에 대한 예방전략 반영

□ 시정조치 이행 후 RPN 재평가

□ 여러 개의 부품을 제조하는 하나의 공정 FMEA 작성 가능

7. 치수측정결과

□ 설계기록 및 관리계획서에 의해 요구된 치수 측정결과가

    규정된 요구사항과 일치함을 입증

     - 치수측정 성적서 또는 단면도, 투사도, 스케치도가 포함하는 부품 도면상에 그 결과치가 기재된 도면(Checked print) 제시

□ 각각의 고유한 제조공정인 셀/생산라인 및 캐비티, 주형, 형틀, 금형별로 치수 측정 

측정된 부품 중 하나를 마스터 샘플로 식별

8. 재료, 성능시험 결과

□ 설계기록/관리계획서에 화학적, 물리적, 금속학적,

    성능 또는 기능요구사항이 규정된 모든 부품은 Test

    실시하여 요구사항과 일치함을 입증  

Material Performance Test Results

-Test report는 다음과 같은 사항이 명시되어야 한다.

TEST 완료된 부품의 설계변경 수준

P/Number, 시험일자 및 규격변경수준

▷원재료 업체 등 재외주 업체명

-Test 방법, Test 수량 및 시험결과

9. 초기공정조사

□ 양산에 준한 가동(Significant Production Run)

   상태에서 100개 이상 Sample

 25 Sub-Group으로 나누어 Xbar-R 관리도로

작성 후 공정능력 분석

공정능력: 1.67이상

초기공정조사

공정능력

내 용 설 명

      

지수>1.67

고객 요구사항 만족

관리계획서에 따라

양산가능

1.33≤지수≤1.67

허용 가능하나, 개선 필요

개선계획 제출/개선

 개선이 안될 경우

   - 관리계획서 변경

지수<1.33

합격판정기준 만족 못함

개선계획 제출/개선

 개선이 안될 경우

   - 100% 검사

지수값 사용: 안정된 공정 Cpk, 불안정한 공정 Ppk

10. 측정시스템 분석(MSA)

Gage 신규 구입 또는 수정시 적절한 분석방법을 선정하여 분석실시

- Gage R&R, Bias, 안정성, 선형성

Gage R & R 합격기준

- < 10% 사용가능

- 10-30% Gage 오차 보정 사용

- >30% 사용불가, 측정시스템 개선 필요

11. 자격이 부여된 시험실 문서화

□ 방침, 시스템, 절차, 지침, 시험실의 시험 및 교정결과 문서화

□ 시험 및 교정과 관련된 요원은 자격 확보(경력/경험)

□ 시험품 및 교정장비의 보호를 위하여 접수, 식별, 보호, 보존, 폐기 절차 수립

□ 규격/결과에 영향을 주는 환경조건(:미생물, 청정, 전자파 장애,  방사능, 습도, 전원공급, 온도와 소음, 진동의 수준)에 대한 요구사항이 수립되고 활동결과 유지

□ 샘플링 방법을 포함하여 시험 및 교정방법은 요구사항에 적합하고 표준규격에 적합한 방법 사용

□ 표준규격 이외의 방법을 사용할 경우 고객 승인 확보

□ 업체의 시험실에서 시험을 실시하지 못하는 경우 공인기관 이용

12. 관리계획서(Control Plan)

DFMEA, Process Flow, PFMEA 연계성 입증

□ 산포유형에 대한 효과적인 관리방법 및 관리점 규정

Lessons Learned(품질이력), 통계적 Data 반영

Containment을 위한 선행양산관리계획서 제출

▷공정 품질의 확보

    ▷공정 및 제품 산포 최소화

13. 양산부품 보증서

□ 측정과 시험을 완료한 후 요구되는 모든 정보를 기록

□ 별도 합의가 없는 한 품번별로 작성

□ 부품중량

      - 부품의 중량을 측정하여 Kg단위로 소수점 4자리

        (0.0000)까지 양산 부품 보증서에 기록

      - 부품의 중량은 무작위로 채취된 10개의 샘플을 각각

         측정하여 평균 무게를 계산하여 기록

      - 100g 이하의 중량을 가진 부품에 대해서는 10개의

        샘플을 동시에 측정한 후 평균 중량을 계산

□ 잠정승인(요청)(Interim Recovery Worksheet)

    제출할 경우에도 제출할 것

□ 제출확인서에 검토결과를 기록하고 반드시 첨부할 것

14. 외관승인보고서(AAR)

□ 외관 특성( : COLOR, GRAIN, GLOSS)을 규정하는 경우 MASTER CHIP 또는 도면 요구사항과 일치하는지 검사하여 기록

□ 외관승인보고서를 작성하고 PPAP 제출전에 대표부품 제출하여 외관승인부서의 사전 확인 및 승인

□ 제출수준에 따라 PPAP 제출시 외관승인보고서 최종 제출

15. 양산 견본품

□ 제출수량 결정

    - APQP Kick-off Meeting

    - 미 규정시 2개의 견본품 제출

□ 복합공정 부품

    - 미 규정시 각 공정별 2개의 견본품 제출

      (각부품의 캐비티, 설비, , 조립LINE )

16. Master Sample

Master Sample 사용/보존

     - 품질 승인 및 검사 시 한도견본으로 사용

     - 보존연한은 설계기록, 관리계획서, 검사기준서에 규정

     - 타이어 : 보존을 요구하지 않음

     - 식별표시 및 설정(승인)일자 표시

     - 보존위치 : 검사공정에 보존

Master Sample 보존 면제

     - 부품의 크기, 형상관련 보존이 곤란한 경우

     - 서면으로 면제 요청에 의한 품질승인 부서 승인

Bulk 자재 Master Sample

     - 제조기록, 시험 결과치, 주요성분의 분석 증명서로 제출가능

17. 검사 보조구(Checking aids)

Fixture, Gage, 주형, 템플레이트,

   마일러(mylars)등 부품 검사에 사용한 보조구

Fixture Gage는 측정시스템 분석

18. Bulk 자재 요구사항 Checklist

Bulk 자재

    - 성형된 부품의 특성을 갖지는 않지만, 제조공정에 투입되어

         제품의 일부분이 되는 자재

Bulk 자재 요구사항

    - 제품설계 및 개발검증 단계

       . 설계 매트릭스, 설계 FMEA, 시작품 관리계획서, 외관승인보고서,

            마스터 샘플, 시험결과, 치수결과, 검사 보조구, 기술승인

    - 공정설계 및 개발검증 단계

          . 공정흐름도, 공정 FMEA, 특별공정특성, 선행관리계획서,

            양산관리계획서, 측정시스템조사, 잠정승인

    - 제품 및 공정 유효성 검증 단계

         . 초기공정조사, 부품제출보증서

    - 추가요구사항(필요 시)

         . 당사 공장 연계, 변경문서, 외주업체 고려사항

19. 부품검사기준서

□ 부품검사기준서 제출시기

      - 양산품질 승인(PPAP) 의뢰 시 원본 제출

      - 설계변경, 관련규격의 변경, 기술상의 사유로 개정이 필요한 경우

      - 재 작성하는 경우

□ 협력업체에서 작성하고 부품품질에서 승인

□ 기초자료 : 연계성 입증

      - 도면, 기술자료, FMEA, 관리계획서, 품질이력

□ 활 용 : 협력업체

      - 수입검사, 공정검사, 최종검사, 정기검사

.PPAP 판정기준

□ 양산품질승인(Full Approval)

- 모든 규격과 요구사항을 만족하는 경우

 

□ 불합격(Rejected)

    - 부품이나 관련서류가 요구사항을 만족하지 못 할 경우

    - 부품은 납품할 수 없다.

□ 잠정승인(Interim Approval)

- 설계기록 및 부품 승인 요구사항을 만족하지 못할 경우 제한된 기간 또는 수량에 대해 승인

- 파이로트 생산 전에 완전승인을 득하지 못할 경우 협력업체는 시정조치계획이 포함된

  잠정승인(요청)(Interim Recovery Worksheet) 제출

- 잠정승인 연장이 요구될 경우 잠정승인요청서(Interim Recovery Worksheet)을 재발행 되어야

   하고 잠정승인 기간도 변경되어야 한다

□ 잠정승인 판정기준

등 급

내 용

 

A

부품이 100% 양산설비로 생산되었고, 설계규격을 만족하나 품질 승인 요구 사항을 만족하지 않을 경우

 - 공정능력 조사가 300 pcs보다 적은 수량을 대상으로 실시하고 품질승인 부서 검토결과 안정성 및 공정능력이 미달한 경우

 - DFMEA, PFMEA, 공정흐름도, 관리계획서 개정이 요구되는 경우

 - 시험기간이 장기간 소요되는 경우 시험이 완료되지는 않았지만 부품의 사용상 고객불만족에 중대한 위험을 일으키지 않는다고 판단되는 경우(설계자의 서명 요구)

 -부품이 설계규격에 벗어나지만 부품 변경없이 설계규격에 반영하기로 설계부서와 합의된 경우(설계자의 서명이 요구됨)

 

B

부품이 100% 양산설비로 생산되었으나, 설계규격을 만족시키기 위하여 수정한 경우

 -부품이 공정흐름도에 문서화된 생산 공정에 따라 생산되지 않은 경우

( : 블랭킹, 트림아, 샌당, 버등 등)

 

C

부품이 100% 양산설비 또는 양산공정으로 생산되지 않았지만 설계규격을 만족하는 경우

 -부품이 추가, 대체 또는 임시 설비에서 생산된 경우

 -부품이 양산 제조/환경에서 완전히 생산되지 않은 경우

 

D

부품이 설계규격을 만족하지 못할 경우, 자동차 판매를 위해서는 교환(Retrofit)이 요구된다.

 -치수,재질 타당성/기능시험 또는 외관특성이 설계규격 요구사항을 만족하지 않으나 차량조립 또는 고객만족에 영향을 주지 않을 경우

 

E

부품이 설계규격을 만족하지 못할 경우 자동차 판매를 위해서는 교환(Retrofit)이 요구된다.

 - 치구, 재질 타당성/기능시험 또는 외관특성이 설계규격 요구사항을 만족하지 않으며, 차량조립 또는 고객만족에 영향을 줄 수 있는 경우

 - 시험이 진행 중인 상태로 불합격 가능성이 아주 높은 경우

 - 불완전한 법규제(: FMVSS) Test

 

 

□ 기술승인

 


기술승인(의뢰)서 작성 요령

1. 부품번호   PPAP용으로 제출되는 부품번호

2. 업체명     해당 제조공장의 업체이름

3. 부품명     완성차 설계부서에서 부여한 부품이름

4. Duns Code  공급자 제조공장에 부여된 Duns 번화

5. 적용차종   부품의 적용되는 Program

6. 설변수준   PPAP 제출에 관련된 설계변경 수준

7. EWO No.   PPAP 제출과 관련된 도면변경을 할 수 있는 Engineering Work Order 번화(ECS No 가능)

8. 도면 번화  부품번화가 기입 된 도면 번호

9. 최신 도면일자 제출되는 도면의 최신 개정일자

10.부품이 설계요구사항을 만족하는 경우

  -부품이 설게요구 사항을 만족하는 경우에 표기한다. 만족하지 않할 경우 Section 4에 언급

11. 의견(Comments)  필요한 경우 의견을 기입한다.

12. 부품의 설계요구사항을 만족하지 못하는 경우

 - 설계요구사항을 만족하지 못 할 경우 기술승인(의뢰)서를 사용할 수 없다. 공급자는 부적합 사항을 잠정승인(요청)서에 명확인 문서화해야 하며 잠정승인 프로세스를 준수해야 한다.공급자는 잠정승인(요청)서에 설계부서장의 서명을 받아야 한다.

13. GM 제품설계자   제품설계자 이름

14. 전화번호         제품설계자 전화번호

15. 서명              제품설계자 서명

16. 일 자            제품 설계자가 기술승인(의뢰)에 서명한 일자

17. Code             제품 설계자 Code

 

치수 측정 결과


재료, 성능시험 결과


양산부품 보증서


 1. 부품명:도면에 명기된 부품이름

 2. 부품번호

     - 도면에 명기된 부품이름

     - Color 부품번호

3. 안전 및 법규 품목 : 도면, 공급자 지식

4. 설계변경 수준/일자

     - EWO 번호(설변 회수)/일자

5. 추가적인 설계변경/일자

      - 도면에 반영되지 않고, 부품제작시

        반영된 설계변경/일자

 6. 도면번호 :  해당부품의 도면

7. 발주번호 : 구매 주문서 번호

8. 중량(Kg)

      - Kg 단위 소수점 4자리

      - 10EA 평균

9. 검사보조구 번호

      - 치수검사용 전용검사구 식별번호

10. 설계변경 수준/일자

      - 검사 보조구 설계변경

         번호 (설변회수)/일자

11. 공급자명/Code

     -   공급자 제조공장 이름/Duns No.

12. 공급자 주소

     - 공급자 주소를 자세히 기록

14. 고객명/사업부

      - 품질승인부서 담당자 이름/

         GM 공장 부서

         부평부품품질1

15. 바이어/Code

      - 바이어 이름/Code

      - 부서명

16. 적용차종

      - Project No., 적용차종 등

17. 보고 및 제한 물질/Recycling 표시

     - 유해물질 유무/Recycling 확인 결과

18. 제출사유 :  해당항목에 표기

19.제출수준

      - 품질승인부서에서 결정한

        제출수준

      - 미통보 시 수준3

20. 제출결과

      - 검토결과를 첨부한 항목에 표시

      - Spec’ Out설명/비고란에

        상세설명

22. 공급자 대표자

      - 권한이 부여된 협력업체 책임임원

23. 서 약 

      - 부품이 PPAP 요구사항에

        따라 제조되었음을 확약

 

양산부품 보증서- 잠정승인(요청)


잠정 승인(요청)서의 작성방법

항목 13에서 17과 항목 19는 고객 PPAP 그룹만 사용

1. 공급자 이름: 공급자 제조공장 이름

2. 공급자 코드 : 공급자 제조공장 DUNS No. 또는 Code

3. 재제출 일자 : 재제출 약속일자, 잠정승인 만기일 이전

4. 잠정 만기일 : 출하를 허용하는 미자막 일자

5. 적용차종 : 적용되는 프로그램 번호

6. 부품명 : 도면에 명기된 부품이름

7. 부품번호  : 도면에 명기된 부품번호

8. EWO No : 도면을 변경할 수 있는 Engineer Work Order 또는 ECS No

9. 설계변경수준 : 설계변경 회수

10. 설계변경일자 : 제출된 설계변경 수준 일자

11. 제출수준 : 제출수준 1~5, 품질승인부서에서 결정된 제출수준

12. 중량(Kg) : 소수점 4째 자리까지 킬로그램 단위 중량

13. 견본품 수량: 제출하는 견본품 수량

14 . 품질담당자: 품질승인 담당자 이름(고객만 사용)(

15. 추가 견본품 : 측정/PPAR 실험실에서 요구한 추가샘플

16. 포장번호 : 부영된 포장 번호

17. 잠정승인 번호: 잠정승인서 발행번호(고객만 사용)

18. Status  : 적절한 글자를 기입(A=승인, I=잠정승인, N=미실시)

20. 잠정승인 사유 : Tool 변경 또는 다른 변경 사항 등 점정승인 요청사유를 간략히 기록

21. 문제점/조치계획: 모든 해당 문제를 열거하고, 필요시 추가 용지 사용 반드시 시정조치 계획 포함

22. 초기 품질 관리활동 : 문제점에 대한 Early Production 계획설명

23.  공급자 : 잠성 승인에 제공된 정보 준수를 보장하기 위한 책임 있는 공급자 승인 서명

24. 고객승인 : 관련 부분의 고객으로부터 서명을 받고, 품질 승인부서에서 판정

               -기술승인 관련 잠정승인 A등급, 잠정승인 D, E등급 : 설계서명

               -Pilot 단계의 잠정승인 E 등급은 Lunch Team 승인

잠정승인 처리를 위하여 고객 승인 있는 양산부품 보증서를 첨부하고 품질 승인 부서에 제출한다.

 

 

양산부품 보증서- 제출 확인서


1. PART No.

      - 도면에 명기된 부품번호

 2.  PART NAME

     - 도면에 명기된 부품명

 3. EWO No. 및 일자

      - 최신도면을 Release EWO 또는 ECS 번호/ 최신도면일자

 6. 제출항목

     - 제출수준표에 있는 모든 항목

 7. 제출수준

      - 품질승인부서에서 결정한 제출수준 번호 및 각 항목별  제출수준 기호

      - 제출 : 각 항목별 실제 제출한  제출수준 기호

 8. 검토결과

      -  각 항목별 OK, NOK로 표기

      -  해당사항이 없는 경우 N/A로 표기

 9. 문서번호

     - 각 항목별 문서변호

10. 각 항목별 작성완료일자

11. 최종판정 및 검토자 의견

     - 품질승인부서에서 검토 후 작성

외관승인보고서(AAR)


외관승인보고서(AAR)

1. 부품번호 : 도면에 명기된 부품번호

2. 도면번호 : 해당부품의 도면번호.

3. 적용차종 : 모델 년도 및 프로그램 번호

4.     : 도면에 명기된 부품이름

5. 구매부서 : 구매부서 및 담당자 이름

6/7. 설계변경 수준 & 일자 : EWO(설변회수)/일자

8. 공급자명 : 승인을 받을 책임이 있는 공급자

     - 재외주 공급자 포함

9. 제조장소 : 공급자  제조공장

10. 공급자 Code : 공급자 Dun No. 또는 Code

11. 제출사유 : 해당되는 항목에 표시.

12. 공급원 & 직물 구조정보

      - 모든 최초의 표면작업 Tool 목록, Grain 공급원,

        Grain 형태,  Grain Gloss 마스터

13. 사전-직물구조 평가

     - 고객 대표자에 의해 작성

14. Color Code :  Color 식별번호

15. 색차계 Data :

      - 고객 지정 마스터와 비교한 색차계 Data

16. 마스터 번호 : 마스터 식별번호

17. 마스터 일자 : 마스터가 승인된 일자.

18. 표면처리/재질유형 : 표면처리 및 재질의 종류

                                           (: 페인트/ABS)

19. 재질 공급원 : 표면처리 및 재질 공급원

20. Color 평가 : 고객의 육안평가(색상, 명암, 채도, Gloss, Metallic Brillance)

21. Color Part No. : Color 부품번호

22. 평가결과 : 고객에 의해 결정(승인/승인불가)

23. COMMENTS

       - 공급자 또는 고객(선택사항)의 일반적인 의견

24. 공급자 서명, 전화번호 & 일자

      -  문서정보가 정확하고 규정된 모든 요구사항을 만족시킨다는 공급자 보증

굵은 선 안의 부분은 고객 사용란이다

25. 고객 대리인 서명 & 일자 : 고객 승인 서명


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138. RPN(Risk Priority Number ,위험 우선수) [자동차 용어: 일반]

치명도(Severity), 발생도(Occurrence), 검출도(Detection) 평가항목들의 곱이며 FMEA에서 권고조치의 순서를 부여하기 위해 사용됨


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135.Q-map(Quality Map ,품질지도)[자동차 용어: 일반]

자동차 용어/자동차 용어 일반 2019. 2. 9. 01:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

135.Q-map(Quality Map ,품질지도)[자동차 용어: 일반]

제조단계별로 중요 품질과 이에 영향을 주는 공정조건등과의 관계를 흐름도로 나타낸 것


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