6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)

6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)

 

PPAP 승인 절차란 자동차 부품 개발 과정이 양산 전에 부품의 성능 및 시험항목 등에 대하여 완성차로부터

받는 승인 절차입니다. 주로 GM이나 쌍용 자동차에서 사용되는 용어이면 현대자동차는 이런 부품 승인 절차를

ISIR(Initial Sample Inspection Report) 승인라고 합니다.

 

PPAP란 무엇인가?

-  설계기록 및 Spec’이 업체에 의해 이해여부 파악(부품의 타당성 검증)

=>PARTS Validation

-  업체 제조공정에서 당사 요구사항을 충족시키는 제품을 생산할 수 있는 잠재력 결정(공정의 타당성 검증)

=>PROCESS Validation

Ⅰ. PPAP 필요성

•      QS 9000 요구사항, APQP 성과

    - 국내외 협력업체에 대한 동일기준의 품질승인

•       부품 승인업무를 체계화,  차별화,  부품 및 공정의 타당성 확보

    - SOP 이후 실패위험 최소화

 

PPAP 절차 및 내용

1. 주요개정 내용

●  양산에 준한 가동(Significant Production Run)

       - 양산조건으로 1시간에서 8시간까지 연속 생산수량:100개→300개

●  초기공정조사(Initial Process Study)

       - 30EA→100EA, 25개 군을 가지고 Xbar-R 관리도로 분석

       - 합격판정기준 : Ppk ≥1.33→ Ppk＞1.67

● 잠정승인

       - Pilot전 미승인 부품은 잠정 승인요청서 및 시정조치 계획 제출 의무화

       - 잠정승인 등급 운영(A, B, C, D, E 등급으로 분류)

● 기술승인

       - 품질승인 의뢰(PPAP 제출)시 기술승인 결과 제출

 

PPAP 승인 프로세스

 

① PPAP 대상품목 : 업체

     - 신규개발, 설계변경, 업체 이원화/변경, 공정변경

②  PPAP 제출 : 최초 업체(구매), 확정 부품품질

③ 제출수준결정(Level 1, 2, 3, 4, 5)  : 부품품질

     - 기술승인 요구 품목선정

     - 기준:Level 3, 업체공장에서 검토:Level 5

④  Significant Production Run(양산에 준한 가동):업체

     - 1시간에서 8시간 까지 300EA(Tire는 30EA) 생산

⑤  부품 및 공정 Validation : 업체

     - 치수검사 및 Test,초기공정능력 평가 :지수값＞1.67

        (1.33≤지수값≤1.67:양산 시작전 관리계획서 변경)

⑥  기술승인 : Engineering

     - 업체(구매)→Engineering→업체(구매)→부품품질

⑦  PPAP 제출 : 업체(구매)

     - 제출수준에 따라 모든 요구사항 제출

     - 불만족 : Interim Recovery Worksheet 제출

⑧  PPAP 판정 : 부품품질

    - 요구사항 만족 : Full Approval

PPAP양산부품승인절차

Ⅱ. 언제 PPAP를 제출하는가?

다음과 같은 경우

- 신규개발부품

- 설계변경

- 공정변경(재질변경, 금형변경, 공정재배치, 공장이전, 구성부품변경)

- 재외주 업체 변경

- 12개월 이상 무휴장비에서 부품생산

1. 제출수준 결정 요인 및 결정시기

□결정요인

- QS 9000 또는 ISO/TS 16949 인증여부

- 부품의 중요도 및 변경 정도

- 이전에 양산품질승인의뢰 경험

- 특정부품에 대한 전문성

□결정시기

  - APQP Kick-off Meeting

2. 제출수준 정의

수준1 : 양산부품 보증서 (외관부품은 외관승인보고서 포함)만 제출

수준2 : 양산부품 보증서 및 견본품,   한정된 근거자료 제출

수준3 : 양산부품 보증서 및 견본품,   완전한 근거자료 제출

수준4 : 양산부품 보증서 및 모든 요구 사항 제출

수준5 : 양산부품 보증서 및 견본품, 완전한 근거자료를 제출해야 하며 업체 제조장소에서 이용이 가능해야 함

별도 통보가 없을 경우 수준3이며, BULK자재는 수준1

 협력업체는 제출수준에 관계없이 모든 자료 보관

3. 제출수준 운영방안

 

수준	운 영 방안	비 고
1	Bulk Material에 대한 기준 Level  Color 변경 부품
2	수준 3(Level 3) 품질승인 이후 설계변경부품
3	기준 Level이며 고객의 checking 설비가   있는 경우
4	고객의 특별한 요구사항    - 공정변경 부품
5	양산설비가 있는 협력업체 현장에서 검토실시    - 과거 품질문제가 많은 업체    - Safety Item    - 대물부품(Seat, I/P, Door Trim, Pre-Ass’y)    - 금형품질에 의해 좌우되는 부품

협력업체는 수준에 관계없이 수준3을 기준으로 검토 및 자료보관

 

순	요 구 사 항	보존/제출 수준
		수준1	수준2	수준3	수준4	수준5
1	양산부품 보증서	S	S	S	S	S
2	외관 승인보고서	S	S	S	S	S
3	샘플 제품/마스터 샘플	R/R	S/R	S/R	R/R	R/R
4	설계 기록/세부사항	R/R	S/S*	S/S*	S/S*	R/R
5	변경문서(있는 경우)	R	S	S	S	R
6	치수 성적서	R	S	S	S	R
7	검사 도구	R	R**	R**	R	R
8	시험 성적서	R	S	S	S	R
9	공정 흐름도	R	R	S	S	R
10	공정 FMEA	R	R	S	S	R
11	설계 FMEA	R	R#	S#	S#	R#
12	관리 계획서	R	R	S	S	R
13	공정능력 조사서	R	R	S	S	R
14	측정시스템 조사서	R	R	S	S	R
15	설계 엔지니어링 승인서	R	R	S	S	R

 

Ⅲ. 양산에 준한 가동(Significant Production Run)

□ 품질에 영향을 주는 생산요소가 양산시와 동일한 조건에서 생산

□ 1시간에서 8시간까지 연속적으로 300개 이상 생산

□ Tire는 연속적으로 30개 이상 생산으로 규정

□ Bulk 자재는 “안정 상태(Steady-State)”로 가동되는 공정으로부터 생산

품질에 영향을 주는 생산요소?

□ 금형, JIG, 설비, 공정조건(이송속도, 정상속도, CYCLE TIME, 압력, 온도 등), 작업방법, GAGING, MATERIAL, 환경 등

□ 양산에 준한 가동 목적

  - 공정을 대표하는 가동으로 양산환경(4M+1E)의 영향성 확인

  . 작업표준 및 관리계획서 적정성 검증

   . 장비 및 JIG의 적합성 검증(Error Proofing 검증)

   . 구성부품의 문제점 사전 검증/개선

   . 작업자 교육훈련 및 작업방법 숙지여부 검증

  - 부품의 측정, 시험, KPC 항목의 공정능력 확인 등 공정의 타당성 검증

 

Ⅳ. PPAP 요구사항

1) 양산부품 보증서

2) 외관승인보고서(요구시)

3) 품질승인용 견본품

4) 마스터 Sample

5) 설계기록

6) 엔지니어링 변경문서

7) 기술승인(요구 시)

8) 검사보조구

9) 공정흐름도

10) PFMEA

11) DFMEA

12) Control Plan(Pre-Launch Control Plan 포함)

13) 초기공정조사서

14) 측정시스템 분석 결과

15) 자격이 부여된 시험실 문서(QS9000/ISO17025)

16) 치수, 재료 및 성능시험 성적서

17) Bulk 자재 Check List

1. 설계기록(Design Record)

□ 구성품에 대한 설계기록 또는 판매제품의 상세도를 포함하여 판매제품에 대한 설계기록을 보유

□ 측정치를 식별하기 위하여 하드카피 후 기록

     - 그림, 기하학적 치수 & 공차[GD&T]계산서, 도면

□ Bulk 자재의 설계기록은 원자재, 화학식(formulation), 공정단계 및 변수, 최종 제품 규격 또는 합격기준 포함  

     - 치수결과가 해당되지 않는다면, CAD/CAM 요구사항 미적용

2. 엔지니어링 변경 문서(해당시)

□ 설계기록으로 반영되지 않았지만 부품, 구성부품 또는 Tooling에 반영된 엔지니어링 변경 문서 제출

- 도면에 표기가 없는 관리규격 변경

- SK-Sheet

- 당사도면에 없는 구성부품 변경

3. 기술승인

□ 품목 선정기준

- Regulation and safety items

- 내구에 영향이 있는 부품

- Supplier Quality에서 요구한 부품

□ 설계부서로 부터 기술승인을 득하고 품질승인

    의뢰시 결과 제출

     - Engineering Source Approval for Functional Performance form

4. 설계FMEA(DFMEA)

□ 설계책임이 있는 경우 설계 FMEA 개발

□ 타당성, 위험도, 설계문제점 평가

□ 공정능력이 고려되었는지 확인

□ 주요 특별특성에 중점을 둠(Key Production Characteristics)

□ Lessons Learned(품질이력) 반영

5. 공정흐름도

□ 생산공정 단계 및 순서를 명확하게 기술하는 공정흐름도를 작성

      - 작업단계별 DFMEA와 연계성 입증

      - 공정번호가 PFMEA, Control Plan, 작업표준서 일치

      - 검사 및 Rework 식별

□ 신규개발 부품이 유사부품 공정과 공용인 경우 유사부품군의 공정흐름도 제출 무방

6. 공정 FMEA(PFMEA)

□ DFMEA, Process Flow, Control Plan,

    작업표준서 연계성 입증

□ RPN이 높은 항목에 대한 예방전략 반영

□ 시정조치 이행 후 RPN 재평가

□ 여러 개의 부품을 제조하는 하나의 공정 FMEA 작성 가능

7. 치수측정결과

□ 설계기록 및 관리계획서에 의해 요구된 치수 측정결과가

    규정된 요구사항과 일치함을 입증

     - 치수측정 성적서 또는 단면도, 투사도, 스케치도가 포함하는 부품 도면상에 그 결과치가 기재된 도면(Checked print) 제시

□ 각각의 고유한 제조공정인 셀/생산라인 및 캐비티, 주형, 형틀, 금형별로 치수 측정 

측정된 부품 중 하나를 마스터 샘플로 식별

8. 재료, 성능시험 결과

□ 설계기록/관리계획서에 화학적, 물리적, 금속학적,

    성능 또는 기능요구사항이 규정된 모든 부품은 Test

    실시하여 요구사항과 일치함을 입증  

□ Material 및 Performance Test Results

-Test report는 다음과 같은 사항이 명시되어야 한다.

▷TEST 완료된 부품의 설계변경 수준

▷P/Number, 시험일자 및 규격변경수준

▷원재료 업체 등 재외주 업체명

-Test 방법, Test 수량 및 시험결과

9. 초기공정조사

□ 양산에 준한 가동(Significant Production Run)

   상태에서 100개 이상 Sample

 □ 25개 Sub-Group으로 나누어 Xbar-R 관리도로

작성 후 공정능력 분석

공정능력: 1.67이상

초기공정조사

 

공정능력	내 용 설 명	결       과
지수＞1.67	고객 요구사항 만족	관리계획서에 따라 양산가능
1.33≤지수≤1.67	허용 가능하나, 개선 필요	개선계획 제출/개선  개선이 안될 경우    - 관리계획서 변경
지수＜1.33	합격판정기준 만족 못함	개선계획 제출/개선  개선이 안될 경우    - 100% 검사

지수값 사용: 안정된 공정 Cpk, 불안정한 공정 Ppk

 

전기차(electric car)의 구성 및 주요 부품

10. 측정시스템 분석(MSA)

□ Gage 신규 구입 또는 수정시 적절한 분석방법을 선정하여 분석실시

- Gage R&R, Bias, 안정성, 선형성

□ Gage R & R 합격기준

- < 10% 사용가능

- 10-30% Gage 오차 보정 사용

- >30% 사용불가, 측정시스템 개선 필요

11. 자격이 부여된 시험실 문서화

□ 방침, 시스템, 절차, 지침, 시험실의 시험 및 교정결과 문서화

□ 시험 및 교정과 관련된 요원은 자격 확보(경력/경험)

□ 시험품 및 교정장비의 보호를 위하여 접수, 식별, 보호, 보존, 폐기 절차 수립

□ 규격/결과에 영향을 주는 환경조건(예:미생물, 청정, 전자파 장애,  방사능, 습도, 전원공급, 온도와 소음, 진동의 수준)에 대한 요구사항이 수립되고 활동결과 유지

□ 샘플링 방법을 포함하여 시험 및 교정방법은 요구사항에 적합하고 표준규격에 적합한 방법 사용

□ 표준규격 이외의 방법을 사용할 경우 고객 승인 확보

□ 업체의 시험실에서 시험을 실시하지 못하는 경우 공인기관 이용

12. 관리계획서(Control Plan)

□ DFMEA, Process Flow, PFMEA 연계성 입증

□ 산포유형에 대한 효과적인 관리방법 및 관리점 규정

□ Lessons Learned(품질이력), 통계적 Data 반영

□ Containment을 위한 선행양산관리계획서 제출

▷공정 품질의 확보

      ▷공정 및 제품 산포 최소화

13. 양산부품 보증서

□ 측정과 시험을 완료한 후 요구되는 모든 정보를 기록

□ 별도 합의가 없는 한 품번별로 작성

□ 부품중량

      - 부품의 중량을 측정하여 Kg단위로 소수점 4자리

        (0.0000)까지 양산 부품 보증서에 기록

      - 부품의 중량은 무작위로 채취된 10개의 샘플을 각각

         측정하여 평균 무게를 계산하여 기록

      - 100g 이하의 중량을 가진 부품에 대해서는 10개의

        샘플을 동시에 측정한 후 평균 중량을 계산

□ 잠정승인(요청)서(Interim Recovery Worksheet)를

    제출할 경우에도 제출할 것

□ 제출확인서에 검토결과를 기록하고 반드시 첨부할 것

 

 

14. 외관승인보고서(AAR)

□ 외관 특성(예 : COLOR, GRAIN, GLOSS)을 규정하는 경우 MASTER CHIP 또는 도면 요구사항과 일치하는지 검사하여 기록

□ 외관승인보고서를 작성하고 PPAP 제출전에 대표부품 제출하여 외관승인부서의 사전 확인 및 승인

□ 제출수준에 따라 PPAP 제출시 외관승인보고서 최종 제출

 

15. 양산 견본품

□ 제출수량 결정

    - APQP Kick-off Meeting

    - 미 규정시 2개의 견본품 제출

□ 복합공정 부품

    - 미 규정시 각 공정별 2개의 견본품 제출

      (각부품의 캐비티, 설비, 셀, 조립LINE 등)

16. Master Sample

□ Master Sample 사용/보존

     - 품질 승인 및 검사 시 한도견본으로 사용

     - 보존연한은 설계기록, 관리계획서, 검사기준서에 규정

     - 타이어 : 보존을 요구하지 않음

     - 식별표시 및 설정(승인)일자 표시

     - 보존위치 : 검사공정에 보존

□ Master Sample 보존 면제

     - 부품의 크기, 형상관련 보존이 곤란한 경우

     - 서면으로 면제 요청에 의한 품질승인 부서 승인

□ Bulk 자재 Master Sample

     - 제조기록, 시험 결과치, 주요성분의 분석 증명서로 제출가능

17. 검사 보조구(Checking aids)

□ Fixture, Gage, 주형, 템플레이트,

  마일러(mylars)등 부품 검사에 사용한 보조구

□ Fixture 및 Gage는 측정시스템 분석

18. Bulk 자재 요구사항 Checklist

□ Bulk 자재

    - 성형된 부품의 특성을 갖지는 않지만, 제조공정에 투입되어

         제품의 일부분이 되는 자재

□ Bulk 자재 요구사항

    - 제품설계 및 개발검증 단계

       . 설계 매트릭스, 설계 FMEA, 시작품 관리계획서, 외관승인보고서,

          마스터 샘플, 시험결과, 치수결과, 검사 보조구, 기술승인

    - 공정설계 및 개발검증 단계

          . 공정흐름도, 공정 FMEA, 특별공정특성, 선행관리계획서,

            양산관리계획서, 측정시스템조사, 잠정승인

    - 제품 및 공정 유효성 검증 단계

         . 초기공정조사, 부품제출보증서

    - 추가요구사항(필요 시)

        . 당사 공장 연계, 변경문서, 외주업체 고려사항

19. 부품검사기준서

□ 부품검사기준서 제출시기

      - 양산품질 승인(PPAP) 의뢰 시 원본 제출

      - 설계변경, 관련규격의 변경, 기술상의 사유로 개정이 필요한 경우

      - 재 작성하는 경우

□ 협력업체에서 작성하고 부품품질에서 승인

□ 기초자료 : 연계성 입증

      - 도면, 기술자료, FMEA, 관리계획서, 품질이력

□ 활 용 : 협력업체

      - 수입검사, 공정검사, 최종검사, 정기검사

Ⅴ.PPAP 판정기준

□ 양산품질승인(Full Approval)

- 모든 규격과 요구사항을 만족하는 경우

□ 불합격(Rejected)

    - 부품이나 관련서류가 요구사항을 만족하지 못 할 경우

    - 부품은 납품할 수 없다.

□ 잠정승인(Interim Approval)

- 설계기록 및 부품 승인 요구사항을 만족하지 못할 경우 제한된 기간 또는 수량에 대해 승인

- 파이로트 생산 전에 완전승인을 득하지 못할 경우 협력업체는 시정조치계획이 포함된

  잠정승인(요청)서(Interim Recovery Worksheet) 제출

- 잠정승인 연장이 요구될 경우 잠정승인요청서(Interim Recovery Worksheet)을 재발행 되어야

   하고 잠정승인 기간도 변경되어야 한다

□ 잠정승인 판정기준

 

등 급	내 용
A	부품이 100% 양산설비로 생산되었고, 설계규격을 만족하나 품질 승인 요구 사항을 만족하지 않을 경우  - 공정능력 조사가 300 pcs보다 적은 수량을 대상으로 실시하고 품질승인 부서 검토결과 안정성 및 공정능력이 미달한 경우  - DFMEA, PFMEA, 공정흐름도, 관리계획서 개정이 요구되는 경우  - 시험기간이 장기간 소요되는 경우 시험이 완료되지는 않았지만 부품의 사용상 고객불만족에 중대한 위험을 일으키지 않는다고 판단되는 경우(설계자의 서명 요구)  -부품이 설계규격에 벗어나지만 부품 변경없이 설계규격에 반영하기로 설계부서와 합의된 경우(설계자의 서명이 요구됨)
B	부품이 100% 양산설비로 생산되었으나, 설계규격을 만족시키기 위하여 수정한 경우  -부품이 공정흐름도에 문서화된 생산 공정에 따라 생산되지 않은 경우 ( 예: 블랭킹, 트림아, 샌당, 버등 등)
C	부품이 100% 양산설비 또는 양산공정으로 생산되지 않았지만 설계규격을 만족하는 경우  -부품이 추가, 대체 또는 임시 설비에서 생산된 경우  -부품이 양산 제조/환경에서 완전히 생산되지 않은 경우
D	부품이 설계규격을 만족하지 못할 경우, 자동차 판매를 위해서는 교환(Retrofit)이 요구된다.  -치수,재질 타당성/기능시험 또는 외관특성이 설계규격 요구사항을 만족하지 않으나 차량조립 또는 고객만족에 영향을 주지 않을 경우
E	부품이 설계규격을 만족하지 못할 경우 자동차 판매를 위해서는 교환(Retrofit)이 요구된다.  - 치구, 재질 타당성/기능시험 또는 외관특성이 설계규격 요구사항을 만족하지 않으며, 차량조립 또는 고객만족에 영향을 줄 수 있는 경우  - 시험이 진행 중인 상태로 불합격 가능성이 아주 높은 경우  - 불완전한 법규제(예: FMVSS) Test

□ 기술승인

 

 기술승인(의뢰)서 작성 요령

1. 부품번호   PPAP용으로 제출되는 부품번호

2. 업체명     해당 제조공장의 업체이름

3. 부품명     완성차 설계부서에서 부여한 부품이름

4. Duns Code  공급자 제조공장에 부여된 Duns 번화

5. 적용차종   부품의 적용되는 Program명

6. 설변수준   PPAP 제출에 관련된 설계변경 수준

7. EWO No.   PPAP 제출과 관련된 도면변경을 할 수 있는 Engineering Work Order 번화(ECS No 가능)

8. 도면 번화  부품번화가 기입 된 도면 번호

9. 최신 도면일자 제출되는 도면의 최신 개정일자

10.부품이 설계요구사항을 만족하는 경우

  -부품이 설게요구 사항을 만족하는 경우에 표기한다. 만족하지 않할 경우 Section 4에 언급

11. 의견(Comments)  필요한 경우 의견을 기입한다.

12. 부품의 설계요구사항을 만족하지 못하는 경우

 - 설계요구사항을 만족하지 못 할 경우 기술승인(의뢰)서를 사용할 수 없다. 공급자는 부적합 사항을 잠정승인(요청)서에 명확인 문서화해야 하며 잠정승인 프로세스를 준수해야 한다.공급자는 잠정승인(요청)서에 설계부서장의 서명을 받아야 한다.

13. GM 제품설계자   제품설계자 이름

14. 전화번호         제품설계자 전화번호

15. 서명              제품설계자 서명

16. 일 자            제품 설계자가 기술승인(의뢰)에 서명한 일자

17. Code             제품 설계자 Code

치수 측정 결과

 

재료, 성능시험 결과

 양산부품 보증서

  1. 부품명:도면에 명기된 부품이름

 2. 부품번호

     - 도면에 명기된 부품이름

     - Color 부품번호

3. 안전 및 법규 품목 : 도면, 공급자 지식

4. 설계변경 수준/일자

     - EWO 번호(설변 회수)/일자

5. 추가적인 설계변경/일자

      - 도면에 반영되지 않고, 부품제작시

        반영된 설계변경/일자

 6. 도면번호 :  해당부품의 도면

7. 발주번호 : 구매 주문서 번호

8. 중량(Kg)

      - Kg 단위 소수점 4자리

      - 10EA 평균

9. 검사보조구 번호

      - 치수검사용 전용검사구 식별번호

10. 설계변경 수준/일자

      - 검사 보조구 설계변경

         번호 (설변회수)/일자

11. 공급자명/Code

     -   공급자 제조공장 이름/Duns No.

12. 공급자 주소

     - 공급자 주소를 자세히 기록

14. 고객명/사업부

      - 품질승인부서 담당자 이름/

         GM 공장 부서

         부평부품품질1팀

15. 바이어/Code

      - 바이어 이름/Code

      - 부서명

16. 적용차종

      - Project No., 적용차종 등

17. 보고 및 제한 물질/Recycling 표시

     - 유해물질 유무/Recycling 확인 결과

18. 제출사유 :  해당항목에 표기

19.제출수준

      - 품질승인부서에서 결정한

        제출수준

      - 미통보 시 수준3

20. 제출결과

      - 검토결과를 첨부한 항목에 표시

      - Spec’ Out시 “설명/비고”란에

        상세설명

22. 공급자 대표자

      - 권한이 부여된 협력업체 책임임원

23. 서 약 

      - 부품이 PPAP 요구사항에

        따라 제조되었음을 확약

양산부품 보증서- 잠정승인(요청)서

 잠정 승인(요청)서의 작성방법

항목 13에서 17과 항목 19는 고객 PPAP 그룹만 사용

1. 공급자 이름: 공급자 제조공장 이름

2. 공급자 코드 : 공급자 제조공장 DUNS No. 또는 Code

3. 재제출 일자 : 재제출 약속일자, 잠정승인 만기일 이전

4. 잠정 만기일 : 출하를 허용하는 미자막 일자

5. 적용차종 : 적용되는 프로그램 번호

6. 부품명 : 도면에 명기된 부품이름

7. 부품번호  : 도면에 명기된 부품번호

8. EWO No : 도면을 변경할 수 있는 Engineer Work Order 또는 ECS No

9. 설계변경수준 : 설계변경 회수

10. 설계변경일자 : 제출된 설계변경 수준 일자

11. 제출수준 : 제출수준 1~5, 품질승인부서에서 결정된 제출수준

12. 중량(Kg) : 소수점 4째 자리까지 킬로그램 단위 중량

13. 견본품 수량: 제출하는 견본품 수량

14 . 품질담당자: 품질승인 담당자 이름(고객만 사용)(

15. 추가 견본품 : 측정/PPAR 실험실에서 요구한 추가샘플

16. 포장번호 : 부영된 포장 번호

17. 잠정승인 번호: 잠정승인서 발행번호(고객만 사용)

18. Status  : 적절한 글자를 기입(A=승인, I=잠정승인, N=미실시)

20. 잠정승인 사유 : Tool 변경 또는 다른 변경 사항 등 점정승인 요청사유를 간략히 기록

21. 문제점/조치계획: 모든 해당 문제를 열거하고, 필요시 추가 용지 사용 반드시 시정조치 계획 포함

22. 초기 품질 관리활동 : 문제점에 대한 Early Production 계획설명

23.  공급자 : 잠성 승인에 제공된 정보 준수를 보장하기 위한 책임 있는 공급자 승인 서명

24. 고객승인 : 관련 부분의 고객으로부터 서명을 받고, 품질 승인부서에서 판정

               -기술승인 관련 잠정승인 A등급, 잠정승인 D, E등급 : 설계서명

               -Pilot 단계의 잠정승인 E 등급은 Lunch Team 승인

잠정승인 처리를 위하여 고객 승인 있는 양산부품 보증서를 첨부하고 품질 승인 부서에 제출한다.

양산부품 보증서- 제출 확인서

 1. PART No.

      - 도면에 명기된 부품번호

 2.  PART NAME

     - 도면에 명기된 부품명

 3. EWO No. 및 일자

      - 최신도면을 Release 한 EWO 또는 ECS 번호/ 최신도면일자

 6. 제출항목

     - 제출수준표에 있는 모든 항목

 7. 제출수준

      - 품질승인부서에서 결정한 제출수준 번호 및 각 항목별  제출수준 기호

      - 제출 : 각 항목별 실제 제출한  제출수준 기호

 8. 검토결과

      -  각 항목별 OK, NOK로 표기

      -  해당사항이 없는 경우 N/A로 표기

 9. 문서번호

     - 각 항목별 문서변호

10. 각 항목별 작성완료일자

11. 최종판정 및 검토자 의견

    - 품질승인부서에서 검토 후 작성

외관승인보고서(AAR)

 

외관승인보고서(AAR)

1. 부품번호 : 도면에 명기된 부품번호

2. 도면번호 : 해당부품의 도면번호.

3. 적용차종 : 모델 년도 및 프로그램 번호

4. 부  품  명 : 도면에 명기된 부품이름

5. 구매부서 : 구매부서 및 담당자 이름

6/7. 설계변경 수준 & 일자 : EWO(설변회수)/일자

8. 공급자명 : 승인을 받을 책임이 있는 공급자

     - 재외주 공급자 포함

9. 제조장소 : 공급자  제조공장

10. 공급자 Code : 공급자 Dun No. 또는 Code

11. 제출사유 : 해당되는 항목에 표시.

12. 공급원 & 직물 구조정보

      - 모든 최초의 표면작업 Tool 목록, Grain 공급원,

        Grain 형태,  Grain 및 Gloss 마스터

13. 사전-직물구조 평가

     - 고객 대표자에 의해 작성

14. Color Code :  Color 식별번호

15. 색차계 Data :

      - 고객 지정 마스터와 비교한 색차계 Data

16. 마스터 번호 : 마스터 식별번호

17. 마스터 일자 : 마스터가 승인된 일자.

18. 표면처리/재질유형 : 표면처리 및 재질의 종류

                                           (예: 페인트/ABS)

19. 재질 공급원 : 표면처리 및 재질 공급원

20. Color 평가 : 고객의 육안평가(색상, 명암, 채도, Gloss, Metallic Brillance)

21. Color Part No. : Color 부품번호

22. 평가결과 : 고객에 의해 결정(승인/승인불가)

23. COMMENTS

       - 공급자 또는 고객(선택사항)의 일반적인 의견

24. 공급자 서명, 전화번호 & 일자

      -  문서정보가 정확하고 규정된 모든 요구사항을 만족시킨다는 공급자 보증

굵은 선 안의 부분은 고객 사용란이다

25. 고객 대리인 서명 & 일자 : 고객 승인 서명

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전기차(electric car)의 구성 및 주요 부품

 

76. PPAP(Production Part Approval Process) [자동차 용어: 일반]