9과. 효과적인 원가절감 노하우

자동차 개발 프로세스 2021. 1. 24. 23:03 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

9. 효과적인 원가절감 노하우

선진 제조업 원가절감 동향

기존의 노무비 중심의 원가절감이 아닌 기술력을 통한 제조원가 절감 방식 사용

획기적인 원가절감에 성공하여 가격경쟁의 우위를 차지함

1. 원가절감 전략

1) 새로운 원가절감 전략

전통적인 원가절감 방법 새로운 원가절감 방법

관리기반 원가절감 기술기반 원가절감(VE, 소재개발, 최적설계, 목표원가, 공정혁신, SCM)

자원최적화, 기술의 활용      가치 창출, 기술의 복합

2) 목표원가를 활용한 선행적 원가절감 전략

- 제품설계 과정 : 가치공학(VE)과 연계된 제품기획 활동 진행

- 제품원가 : 제품기획 및 설계 단계에서 결정 선행 단계에서의 절감활동 집중

- 새로운 제조기술의 적극적 활용 + 대체기술을 통한 원가절감 성능향상과 가격인하 달성

- 제조원가의 전반적인 분야에 걸친 원가절감 효과

3) 기술의 복합화를 통한 저원가 제품 개발 전략

- 기술적 한계를 극복하는 도전 과제

- 제품 기술력과 제조기술력의 복합적 이용

- 소재기술 등의 기초과학 활용

제품원가관리

2. 원가절감 전략은 VE에서부터

1)VE

: 제품이나 일의 가치향상을 위하여 접근하는 기술

VE 기술적 효과, 경제적 효과 효과발생을 고객에게보다 좋은 물건을 보다 싸게

VE의 정의

: 최저의 LIFE CYCLE COST로 필요한 기능을 확실히 달성하기 위해 제품이나 서비스의 기능적 연구에 쏟는 조직적인 노력

2)VE 5원칙

           1 사용자 우선의 원칙(객관성 중시)

           2 기능본위의 원칙(기능은 구조에 우선함)

             VE는 제품 위주로 생각하는 것이 아니고 기능 위주로 생각

             기능은 한 가지이지만 그것을 달성하는 방법은 많음

           3 변경의 원칙(창조를 향한 끊임없는 노력)

           4 TEAM DESIGN의 원칙(지식, 기술의 결집과 경쟁)

           5 가치향상의 원칙

가치(VE) 정의
VE의 실현방안

3) VE 실행 PLAN

기능 STEP

VE 질문

세부 STEP

기능 정의

그것은 무엇인가

VE 대상의 정보수집

그 작용은 무엇인가

기능의 정의

기능의 정리

기능 평가

COST는 얼마인가

기능별 COST 분석

그 가치는 어떤가

기능의 평가

대상분야의 선정

대체안 작성

다른 동일한 작용을 하는 것은 없는가

창조

COST는 얼마인가

개략 평가

구체화, 조사

그것은 필요한 기능을 확실히 발휘하는가

상세평가

제안

 

 

4) 기능 정의

           VE는 제품 본위가 아니라 기능 본위로 생각하는 것

           사고의 범위 확장, 많은 IDEA 도출 가능

목적                                       순서

필요한 기능 명확화                       VE 대상을 구성요소로 분해(부품 구성도)

필요 기능에 대한 인식 공유                   구성요소의 기능 정의(부품 구조분석)

용이한 기능 평가                                 개개 기능에 대한 제약조건 명확화

사고 범위의 확대                                 기본 기능 과 2차 기능 으로 분류

 

기능 정의 방법, 제품 기능 분석 예

그 기능은 무엇인가 VE질문을 던지고, 명사+동사의 간결한 표현하면 된다

 

5) 기능 평가

기능에 따른 COST의 적정성 분석, 평가

제품이나 일이 있으면 기능이 있음 또한 기능이 있으면 기능 달성을 위한 COST 발생

COST는 얼마인가?

방법 : 기능분야 결정, 분야의 기능 기입, 부품표에서 부품명, COST 기입,

                    각 기능에 COST 배분, 기능분야의 COST 집계

 

6) 대체안 작성

: 기능의 30% 불필요

기능의 필요성 LEVEL에 따른 구분(A,B,C,D,E RANK의 기능)

           C : 없는 것보다 있는 것이 좋은 기능

고객층별로 요구분석 불필요한 기능을 통한 원가절감

대체안 작성을 위한 설계 기준 분석

1) 개요 : 과다하게 적용되어 있는 것은 없는지 분석

2) 분석내용

 : 설계 기준은 SUB ASSY단위까지 적극적으로 세분화하여 실시

  - 기준조사는 최대한 정량화

  - 인용한 기준자료, 규격 NO등 기록

  - SPEC 기준은 절대적으로 변경 불가능한 사항인가?

  - 요구도는 높으나 변경 가능한 사항인가를 판다.

3) CHECK LIST

: 요구사항, 기준, 요구도, FILED 및 시험차 문제발생 사례는 없는가?, 법규를 만족하는 다른 방법은 없는가?

7) VE 사례 : 스즈키 저가형 스쿠터

           대체안을 통해 원가를 절감 제품설계의 근본 발상을 바꾸어 초저가 제품 생산

 

목표

설계 전략

결과

필요한 것만 포함한 초저가 제품

기능제한, 단순화

제조원가 40% 절감

첨단 제조 기법

부품 수 30% 감소

신소재 기술

차체중량 40% 감소

 

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8과 자동차 부품 원가를 설계하자

자동차 개발 프로세스 2021. 1. 23. 21:21 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

8과 자동차 부품 원가를 설계하자

 1. 자동차 부품 원가의 발생과 원가의 결정

1) 자동차 원가의 반영 시점

           원가를 사전에 반영하지 않으면?

           재료비, 판매가 , 가격 경쟁력, 글로벌 시장 경쟁력

고객의 제품에 대한 요구와 자동차 설계 반영

2) 자동차 설계 영역

자동차 부품 설계영역

3) 원가의 결정

 - 원가의 발생 전에 원가의 결정이 있다.

 - 제조활동에 들어간 후 통제 가능한 원가는 5%에 지나지 않는다.

4) 원가 기획

 - 일반적으로  제품의 재료비가 약 원가의 65% 정도임, 제품 혁신에 따라 재료비 증가 경향

 - 원가기획 : 어느 단계, 어느 항목에서 관리할 것인지를 기획하여 관리

 

2.설계 단계별 원가 영향

1) 설계의 단계

  상품기획설계구상 단계 설계 단계 시작~생산 단계

상품기획 단계 : 상품 기획 시 상기 포인트를 감안하여 실시

    불필요한 사양은 가능한 지양함으로 원가 관리 가능

설계구상 단계 : 설계 이전에 목표원가 및 목표성능을 만족하는 구상을 해야만

후속 단계에서 설계 변경을 줄일 수 있음

설계 단계 : 설계 이후에 목표원가를 달성하지 못한 부품이 있다면 그 부품은

목표원가 달성 실패, 설계 착수 이후, 설계변경을 통한 목표원가 달성은

어려움

시작~생산 단계 : 설계단계 이전까지 목표원가를 확보해 놓지 않으면 생산 이후

회사가 원하는 이익을 확보하지 못함

3. 부품 중량과 원가

1) 자동차 설계 추세

           고품질, 저비용

           고연비의 무공해 자동차  : 환경경영의 영향

2) 고성능, 고연비 추구

           주철재(Fe), 강재(S20c) AL DIE CAST’G

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7. 일반 관리비 원가관리의 핵심사항

자동차 개발 프로세스 2021. 1. 22. 18:13 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

7과 제조원가 이외의 원가요소

일반 관리비 원가관리의 핵심사항

1. 이윤과 관리비

일반관리비 및 판매관리비 성격

1) 이윤

영업이익

이윤 = (가공비 + 일반관리비) * 이윤율

- 정상적으로 계속 기업 활동을 영위하기 위한 적정 수익률

- 영업 외 비용 제외

- 기술료 및 외주가공비 제외

타인 역무의 대가이므로 이윤이 중복 계산되기 때문

  

2) 일반관리비

: 기업 유지를 위한 관리 활동 부문에서 발생하는 제비용으로 제조원가에 속하지 아니하는 모든 비용

일반관리 부문의 인건비(인사, 총무, 영업, 경리, 전산, 임원 급여 등), 여비, 교통비, 통신비, 수도 광열비, 접대비, 조세공과금, 지급임차료, 감가상각비, 광고선전비, 차량유지비 등

일반관리비율 : 업종별 차등 적용

제조행위 차이(재료, 기계, 방법, 인원)로 인한 일반관리비의 차이 발생

업종별 주요 협력사 대상 실시

17개 업종, 업종별 일반관리비율 12~35% 차등 구분

일반 관리비 = (가공비 * 일반관리비율)

3) 재료 관리비

: 부품생산 이전 단계까지 재료를 관리하는 데 소요되는 관리비용

재료비 지급 기준

재료관리비 지급기준

재료관리비 = 투입 주, 부재료비 * 재료관리비율

투입 주,부재료비 : 제조 전 NET, SCRAP, 산업폐기물, LOSS를 포함한 재료비

재료관리비 적용범위

동일부품에는 1회에 한해 계산(유무상 사급품은 외주재료관리비 사용)

외주재료관리비의 적용부품을 제외한 원부자재 및 부품에 한함

원자재의 정의

: PRESS품의 철판, PIPE, ROD, 사출의 RESIN, 주물품의 원소재, SEAT CLOTH, CARPET의 원단, CRASH PAD의 원단 등을 말함

외주재료관리비

- 지급조건 : 1차 협력업체에서 제조한 부품 중 당사에서 도면을 제공 또는 승인하고 직접 개발과 가격결정을 한 부품

- 당사 유무상 사급품이 타 1차 협력업체에 조립되어지는 부품에 한하여 외주재료관리비 지급(, 원자재를 제조하기 위한 원소재 제외)

- 외주 재료관리비 = 외주 부품 단가 * 외주재료관리비율

□ 외주재료관리비 FLOW

외주 재료관리비 FLOW

2. 기타비 및 원가절감 포인트

1) 기타비 구분 이유

보다 효율적이고 정확한 원가계산

제조원가 및 일반관리비 일부 항목 : 경영 비율에서 제외하여 별도 계산

기타비 : 금형비, 운반비, PALLET, R&D(연구개발), 직서열비, 불량비

2) 금형비

금형이란

 : 재료의 소성, 전연성, 유동성 등의 성질을 이용하여 재료를 가공성형, 제품을 생산하는 도구로 틀 또는 형의 통칭이라 할 수 있으며 동일규격의 제품을 대량으로 생산하기 위하여 만들어짐

           계산방법 : 금형 원가 계산 표준에 의거하여 산출

           지급방법

           연간 생산 5만개 이상 부품 : 영구 상각 à 부품가에 포함되어 지급

           연간 생산 5만개 미만 부품 : 일시불 지급

예외      , 금형 수명이 5 SHOT 이하이며, 연간 생산개수가 5만개 미만인 부품

                      1) 금형 수명 * CAVITY <= MODEL LIFE 총 생산개수

                          : 영구 상각(총금형비 / 수명 / CAVITY)

                      2) 금형 수명 * CAVITY  >=  MODEL LIFE 총 생산개수

                           : 일시불

 

3) 운반비

적용범위 : 협력 업체에서 당사에 납품되는 부품

           1차 협력업체 직거래 부품에 한해 인정

적용방법 : 운반비는 일반관리비에 기 포함되어 있으므로, 일반관리비의 일정률 초과분에 한하여 별도 인정하여 지급

운반비 = 거리별 운반비 / 적재수량

운반거리 : 편도 기준(거리 별 운반비는 왕복기준으로 기 반영)

거리가 아주 가깝거나, 1일 운반회수 5회 이상인 부품 : 실 운반비 계산

거리별 운반비 : 8ton 기준(부품특성에 따라 변경 가능)

4) PALLET

PALLET

 : 부품 중 상자포장으로 되어 있거나 여러 단으로 포개어 쌓을 수 있는 것을 운송하기 위한 받침대

하역비 절감/시간단축/작업능률 및 화차운용의 효율 증대

종류 : 일반 PALLET AUTO PALLET

일반 PALLET : 지게차에 의해 운송되는 PALLET

지급조건 : 협력업체에서 당사에 납품되는 부품, SUB ITEM 1차 협력업체간 직거래 부품

적용방법

           제작수량 : 2일 재고분 적재 PALLET

           산출방법

개당 PALLET = 개당 PALLET 단가 * 제작수량 / 단종시까지 총 부품 생산수량 총 원가의 일정비율

총 원가의 일정비율 : PALLET비는 이미 간접경비에 총원가의 일정비율로 반영되어 있음

 

AUTO PALLET

 : 당사 주문으로 IN LINE에서 무인화 LOAD’G이 가능토록 제작되고, PALLET 개당 단가가 일정금액 이상하는 PALLET

적용방법

- 제작수량 : 2일 재고분 적재 PALLET

- 산출방법 : 개당 PALLET = 개당 PALLET 단가 * 제작수량 /(B/OUT시 까지 총부품 생산수량 * 조정계수)

5) R&D

적용목적 : 협력업체의 신기술 개발 장려를 통한 국제경쟁력 확보

해당 SUB 부품 R&D + ROYALTY

              해당 SUB 부품 총 원가의 일정률 초과 : X

지급범위 : 해당 부품 중 SUB 부품이 수입부품일 경우/당사에서 도면 작성 부품 제외

              외주 SUB부품에 R&D비 부과 시 : END 부품 부과 :X

지급기준

           A : B급 중 도면상에 ES SPEC에 의해 시험하는 부품

           B : 업체승인도 부품(업체 자체에서 설계하여 당사에 승인을 받은 부품)

           C : GUEST ENGINEER’G부품(협력업체 담당자가 당사에 주재하면서 개발에 참여한 부품)

ROYALTY 지급방법

INITIAL PAYMENT : 총 계약금액 / 적용 수량 * 일정율

RUNNING ROYALTY

- 순매출액 기준 : (총원가 – KD 재료비) * ROYALTY (%)

- 매출액 기준 : (총원가) * ROYALTY(%)

 

6) 직서열비

: 완성차 부품의 서열정보를 접수하여 공급대차에 의장 LINE 조립 순서대로 부품을 적입하여 의장 생산 LINE까지 직접 FEED’G하는데 소요되는 비용

사내서열, 비서열 공급 : 생관 예산으로 지급하므로 불인정

공정 반영 기준 : 일반부품의 공정인정기준과 동일적용(간접경비, 일반관리비, 이윤 부과)

적용임률 및 업종 제비율 적용 : 해당업종의 임률 및 제비율 적용

불량비

적용방법

불량발생시 재료의 회수가 가능한 부품 : 가공비 * 불량률

불량시 재료 및 가공비를 회수할 수 없는 부품 : (제조원가 + 산업폐기물비) * 불량률

제품을 제조하여 납품 후 발생하는 불량 : 총원가 * 불량률

7) 원가절감 중요 7대포인트

PALLET, BOX는 적정하게 설계되었는가?

소재 및 반제품 창고를 없앨 수 없는가?

발주, 불출 업무를 간소화 할 수 없는가?

여분의 재료를 구매하고 있지 않는가?

포장방법을 간소화 및 전용 PALLET화 할 수 없는가?

공정간 재고량은 적정한가?

각종 비품비는 적절한가?

 

※ 자동차 원가 자료는 아래 링크를 참조 하시면 더 많은 자료를 확인 할 수 있습니다.

2021/01/19 - [분류 전체보기] - 6. 자동차 제조 CYCLE TIME 이해와 경비 원가절감 검토

2021/01/14 - [자동차 개발 프로세스] - 5. 자동차 및 자동차 부품 경비의 정의 및 원가 반경

2021/01/11 - [자동차 안전,관리,사용법] - 3. 자동차의 원가관리 방법

2021/01/10 - [자동차 개발 프로세스] - 2. 자동차 원가의 개념

2021/01/09 - [자동차 개발 프로세스] - 1.자동차 부품 원가 개론

2021/01/05 - [자동차 개발 프로세스] - 자동차 부품 원가 기획의 개념과 역사

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5. 자동차 및 자동차 부품 경비의 정의 및 원가 반경

자동차 개발 프로세스 2021. 1. 14. 22:25 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

5. 자동차 및 자동차 부품경비의 정의 및 원가 반경

공간 = 자원 (임차 공간 : 임차료 등의 경비 발생)

- 사무실, 생산 현장 유휴 공간의 효율적 사용(전기료, 관리비 절감, 공간 자체에 소요된 원가절감)

1. 경비의 정의와 계산 방법

1) 경비의 정의

경비 : 제품을 생산하는 과정에서 발생된 제조원가 중 재료비, 노무비를 제외한 일체의 비용

직적경비

- 해당 제품을 생산하는 과정에서 직접 사용된 장비 및 건물에 대한 제반 비용

- 직접 사용 장비: 기능적으로 범용장비와 전용장비로 구분

범용장비

 : 해당장비로 TOOL 및 금형의 교환으로 동 종률의 유사품을 호환성 있게 생산할 수 있는 장비

전용장비

 : 당사 특정차종의 특정제품만을 생산하기 위한 장비로 해당 차종이 단종 시 유사 용도로 전용이 불가하며, 단순 고철로만 가치를 가지는 장비 및 LINE

간접 경비

- 제조과정에서 발생하는 경비 중 직접 경비(기계상각비, 건물상각비, 수선비, 전력비)를 제외한 경비

 - 적용 항목(제조 과정의 비품, 차량 공기구, 간접장비 상각비, 수도광열비, 소모품비, 소모공구비, 사무용품비, 차량유지비, 여비교통비, 통신비, 운반보관비, 보험료, 조세공과금, 지급임차료, 지급수수료, 도서인쇄비, 접대비, 교육훈련비, 행사비, 회의비, 개발비, 기술료 등)

2) 경비의 계산방법

경비 = 직접경비 *(1+간접 경비율) * CYCLE TIME

범용장비 직접 경비 : 기계상각비 +건물상각비 +수선비 +전력비

전용장비 직접경비 : 기계상각비 +건물상각비 + 수선비 + 전력비 + 비가동경비

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2. 자동차 원가의 개념

자동차 개발 프로세스 2021. 1. 10. 22:36 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

자동차 원가의 개념

1) 원가란?

  - 미래의 이익을 얻기 위해 소비된 경제가치

  - 특정 목적을 달성하기 위해 치른 경제적 자원의 희생을 화폐액으로 표시한 것

  - 제품의 생산, 판매활동에 직접 관련된 금액

    판매할 상품 혹은 서비스를 구입하거나 제품을 자체 생산하기 위해 사용한 자원의 소비를 금액으로 나타낸 것.

2) 원가와 비용의 차이(원가 < 비용)

원가

- 제품의 생산(또는 구입), 판매활동에 직접 관련된 비용의 합

  - 생산을 위해 소비된 경제가치

  - 제품이 판매되기 전에는 원가이자 자산이 됨

비용

- 기업 운영을 하면서 들어가는 금전적, 비금전적 금액

  - 수익을 얻기 위해 소비된 경제가치

   - 제품이 판매된 후에는 비용이 됨

2. 다양한 기준에 의한 원가의 분류

1)원가 분류 기준

2) 추적가능성에 따른 분류

    직접비(직접 원가)

      정의

: 실질적 또는 경제적으로 특정 제품 또는 특정 부문에 직접 부담시킬 수 있는 원가

     직접 원가의 분류

- 특정 제품에 얼마나 비용이 들어갔는지 알 수 있을 때

      - 계산이 명확히 가능한 경우

     간접비(간접원가)

     정의

: 원가와 원가대상 간의 관계를 실질적 또는 경제적 추정할 수 없는 원가

     직접 원가의 분류

- 어느 제품에 얼마의 비용이 들어갔는지 알 수 없을 때

      - 계산이 어렵거나 불가능한 경우

      - 소요량 측정 가능 여부에 따라 결정됨 : 직접비 혹은 간접비 결정

   직접원가 및 간접원가 부가 방식

    부과 : 직접비를 해당 부문 혹은 해당 제품에 더해 줌

배부 : 간접비를 해당 부문 혹은 해당 제품에 나누어 줌

3) 가동률과 관련성에 따른 분류

 고정비(고정원가)

  가동률 즉 생산수량이나 작업시간 등의 증감에 관계없이 일정기간 중 일정액이 발생되는 원가

 준 고정비

  특정 범위의 가동률 하에서는 고정원가이나, 특정가동률 초과 시에 일정액만큼 증가하는 원가

 변동비(변동원가)

  가동률의 변화에 따라 비례해서 변동되는 원가

 준변동비

  고정원가 부분 + 변동원가 부분

4) 시점에 따른 분류

원가발생 시점

- 역사적 원가 : 실제원가 취득 당시의 교환가격 : 객관적, 검증가능

  -  예정 원가 : 미래원가, 미래의 예측원가      : 주관적, 검증곤란

원가 산정 시점

  - 사전원가 : 제품 제조 전에 산정하는 원가(견적 원가, 표준원가, 목표원가 등)

  - 사후원가 : 제품 제조 후에 산정하는 원가(실제 원가 등)

사전원가와 사후원가의 차이 분석에 의한 향후 원가절감 계획 수립

종합

원가 : 미래의 이익을 얻기 위해 소비된 경제가치

원가<비용

원가란 변화무상한 것으로 사람에 따라 계산 방법에 따라 시장환경에 따라 같은 물건의 계산 값이 차이가 발생합니다.

- 직접비란 특정제품 또는 특정부문에 직접 부담시킬 수 있는 원가를 의미합니다.

- 간접비란 원가와 원가 대상간의 관계를 실질적 또는 경제적으로 추정할 수 없는 원가를 뜻합니다.

고정비

- 가동률의 증감에 관계없이 일정기간 중 일정액이 발생되는 원가를 말합니다.

- 변동비란 가동률의 변화에 따라 비례해서 변동되는 원가를 의미합니다.

원가 산정 시점에 따라 사전원가, 사후원가로 분류합니다. 

사전원가와 사후 원가의 차이 분석을 통해 향후 원가절감 계획을 수립하게 됩니다.

매몰원가 : 매몰원가는 과거의 지출로부터 발생한 원가로서 현재 미래의 의사결정에 관계없이 발생하는 원가입니다.  예로, 구장비를 신장비로 대치하는 의사결정을 할 경우 구 장비의 구입가격이 매몰원가가 됩니다

기타 : 부가원가, 차이원가, 기회원가

3. 자동차의 원가관리 방법

1. 자동차의 원가기획과 목표원가 설정

1) 선행단계의 원가기획 필요성

    선행단계에서의 철저한 원가관리 목적

 - 목표이익 달성

 - 목표원가 설정

2) 목표원가 설정방법

1단계 : 시장조사, 경쟁사 가격 분석, 국내외 원가대응력 : 고객의 요구 파악

2단계 : 판매가 결정

3단계 : 목표이익

목표 원가 = 판매가 결정목표 이익

목표원가에 의한 관리를 하여 제품 생산 이전에 고객의 요구와 회사의 목표 이익을 반영한 제품 설계로 원가구조를 혁신할 수 있다.

목표원가에 의한 관리로 혁신적인 원가절감 가능하다.

 

다음 시간에는 자동차 원가 관리 방법에 대하여 알아 보기로 하자.

 

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1.자동차 부품 원가 개론

자동차 개발 프로세스 2021. 1. 9. 20:46 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

1.자동차 부품 원가 개론

자동차 부품 원가 산정의 목적

1. 왜 원가를 알아야 하는가?

1) 원가 및 원가관리의 중요성

2)이익을 늘리려면

이익 증가 : 판매가격을 높임, 원가를 낮춤

= 판매가격 원가

동일한 이익을 유지하려면 à 원가를 절감해야 함

3)원가마인드

  : 원가마인드  회사의 모든 임직원들의 모든 행동이 원가를 발생시킴

원가와 원가관리 : 회사에서 근무하는 모든 사람들이 원가발생의 주체이므로 회사 임직원 모두가 원가마인드를 가지고 원가를 관리해야 한다.

2. 원가 관리의 이점

원가를 관리하면?

- 원가 경쟁력 강화, 품질안정과 향상, 신제품의 적시 투입 및 제품개발 체질 강화

- 원가 경쟁력 강화 : 원가를 관리하면 경쟁사 제품 대비 현재, 미래의 원가측면에서 경쟁력 우위를 유지할 수 있음

- 품질안정과 향상 : 원가 관리를 하면 제품설계 전에 디자인 리뷰 등의 활동 등을 통하여 사전에 품질 문제점을 개선하여 품질을 확보할 수 있음

- 신제품의 적시 투입 및 제품 개발 체질 강화 : 원가관리 수준이 높아지면 제품 개발 단계별 기술정보와 원가정보를 효율적으로 공유하여 제품개발 능력을 강화 시킬 수 있음

3. 원가 계산의 목적

1) 원가를 절감

 : 각 항목별 원가 적정성을 판단하여 과감한 원가절감 가능

2) 판매가격을 결정

: 판매가격 결정을 위해 시장환경 변화에 능동적 대처

3) 의사결정을 지원

: 신속한 의사결정을 가능하게 함

특수한 상황에 직면하였을 경우, 합리적인 의사결정을 지원한다.

원가계산을 통한 의사결정 지원 예

특별 주문 수락여부에서 원가계산을 통한 수익성을 판단하여 기업의 이윤추구 및 성장을 모색하도록 도와 준다.

부품을 자체제작 또는 외주제작에 관해 원가계산 자료를 근거로 각 대안을 평가하여 운영 효율성, 수익성 향상 등을 추구할 수 있도록 한다.

수주 대상물의 신속하고 정확한 원가계산을 통해 불확실한 상황 하에서 적절하게 대응하여 수주경쟁에서 우위를 차지함

4. 재무제표 작성

- 소요금액과 판매금액을 파악하여 이익을 측정하는데 필요한 정보를 제공

- 원가계산을 통해 재무제표 작성에 필요한 원가정보를 제공

- 기업이 정확한 원가계산으로 작성된 결산결과를 주주 및 일반인에게 보여줌으로써 대외신뢰도 및 브랜드 가치 향상 잠재 고객의 확산에 영향을 줌

자동차 부품 원가 계산의 목적

원가관리와 원가절감으로 회사의 경쟁력 강화

이익 증가를 위해 최대한의 원가절감이 중요

기업의 이익은 판매가격과 원가의 차이에서 발생합니다. 따라서 이익을 늘리려면 판매가격을 높이거나 원가를 낮추어야 한다.

치열한 경쟁을 해야 하는 자동차산업의 경우 가격 인상, 판매대수 증가는 한계가 있다.  따라서 효율적인 원가관리를 통한 이익 향상이 필요하다.

원가 마인드

회사의 모든 임직원이 자신의 행동으로 인해 원가가 발생됨을 인식하고, 원가를 파악하여 이를 개선하려고 노력하는 마음가짐을 말합니다. 모든 임직원이 원가마인드를 가지고 있을 때 회사전체의 원가절감과 이에 따른 이익을 창출할 수 있는 것이다.

원가 관리 장점

원가 관리하면, 원가경쟁력 강화, 품질안정과 향상, 신제품의 적시투입 및 제품개발 체질을 강화할 수 있다.

원가는 원가절감, 물건의 판매가격 결정, 기업의 신속한 의사결정 지원, 재무제표 작성을 위해 계산한다.

Q & A

1. 원가 관리는 누가 하는 것입니까?

임직원 모두

2. 제품의 일정 부품을 사내에서 자체 제작하는 것이 유리한지 아니면 외주제작이 유리한지를 원가계산을 통해 판단하여 결정하였다.

의사결정의 지원

2. 원가란 무엇인가?

원가의 실체?

사람에 따라,

계산방법에 따라,

시장환경에 따라,

이용목적에 따라

이와 같이 원가 계산의 목적에 따라 같은 물건의 원가계산 값의 차이 발생한다.

이상으로 자동차 부품 원가 관리 목적에 대하여 간략하게 알아 보았다. 

다음은 각 항목별 원가의 구성 및 항목에 대하여 알아 보도록 하자.

 

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자동차 부품 원가 기획의 개념과 역사

자동차 개발 프로세스 2021. 1. 5. 17:52 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

자동차 부품 원가 기획 개념과 역사

자동차 기획 원가의 개념

도요타 원가관리의 역사

자동차 산업의 특징은 중후 장대형 산업으로 대규모의 투자와 대량의 작업자를 투입하여 제품(자동차)을 생산하게 된다. 이 때 자동차의 원가가 소비자가 원하는 가격에 미치지 못 했을 때는 자동차 메이커는 치명적 경영상의 어려움에 처하게 된다. 자동차는 소비자가 구매하는 제품 중 가장 주택 다음으로 비싼 제품으로서 가장 가격 저항이 크게 된다. 그러므로 제품 개발 시 시장의 어느 제품에 어느 고객층을 타켓으로 할 지 명확한 포니셔닝이 필요하게 된다.

 

원가 기획은 이런 마켓팅적 목표를 달성할 때 꼭 필요한 전략적인 개념이고, 모든 자동차 메이커가 원가 기획의 개념으로 자동차를 개발하게 된다. 일본의 자동차 메이커는 모든 개발 및 품질 시스템을 미국으로부터 받아들였지만, 일본화하여 오히려 서구의 모든 메이커가 모방하는 도요타 시스템을 구축하게 되었다. 따라서 일본 자동차 메이커의 경쟁력의 초석이 된 도요타 시스템 중에서도 원가 기획의 역사부터 알아보기로 하자.

아래 내용은 도요타 무한성장의 비밀책에서 발췌한 내용임을 공지합니다.

아마도 일본이 자동차를 개발하기 시작했을 때의 역사적 배경 및 상황에 대한 지식이 있다면 좀 더 이해가 쉬 울 것이라 생각된다.

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도요타 기이치로가 도요타자동차 창업 시에 가장 고심했던 것은 품질보다도 원가였다.

품질은 구미 선진국의 기술을 배워 제품을 꾸준히 개선 눈앞에 두고 원가예측을 실시한 '원가계산과 향후 예상' 이라는 비장의 메모 가 있다. 도요

타 에이지는 이 메모를 근거로 기이치로의 원가에 대한 고투를 하면 언젠가 구미 선진국과 어깨를 나란히 하는 안정된 차를 만들 수 있다고 생각했을 것이다. 그러나 원가를 크게 좌우하는 것은 양산효과이다. 미국과 비교해서 국가의 크기, 국력, 인구, 구매력 등 모든 면에서 크게 뒤떨어지는 일본에서 미국과 동등한 양산 효과는 기대할 수 없는 것이다.

더구나 일본은 철광석, 석탄, 석유 등 지하자원도 제로에 가깝다. 당시 일본의 저임금을 고려해도 미국차와 동등한 원가로 자동차를 제조하는 것은 무리였다. 도요타 박물관에는 1937년 봄 도요타 기이치로가 도요타자동차의 창업을 다음과 같이 말했다. 

기이치로는 구성 부품 단위에서 원가 절감 방안을 자세히 검토하고, 원가 절감 견적도 실시했다. 그러나 기이치로는 그것을 100 % 달성한 상황에서 출발한 것이 아니라, 어느 정도의 상황에서 출발하여 그 과정에서 나타난 실적 숫자를 기본으로 원가를 더욱 절감하는 방법을 생각해서 메모한대로 진행한 것으로 보인다. 분명 자칫 잘못하면 알몸 신세 가 된다는 각오로 단행했을 것이다. (豊會·榮豊會 합동대회 강연 1987 1).

기이치로의 머리 속에서 원가라는 말은 한시도 떠난 적이 없었을 것이다. 이러한 가운데 기이치로는 소량생산이라도 이익을 만들어내는 저스트 인 타 임(JIT)을 생각해 내고, 기이치로의 대를 이은 오노 다이치는 다종품 소량 생산이라도 이익이 발생하는 도요타 생산방식(TPS)을 고안하여 도요타의 창업기와 확대기의 원가를 안정시킨 것이다.

물론 기업은 JIT TPS 등 생산현장의 원가절감만으로 재무기반을 확립할 수 있는 것은 아니며, 기업 전체에서 원가관리 방법을 확립할 필요가 있었다.

도요타가 과학적 원가관리 방법을 도입한 것은 1950년에 표준원가를 포함한 관리회계 방법을 미국에서 도입하면서 비롯되었다.

도요타 원가관리 시스템(출처 : 도요타 무한 성장의 비밀)

"차량의 원가 라는 것은 애초에 그 자동차가 기획, 설계되는 단계에서 대부분 결정된다. 더구나 양산에 대응 한 제조 설비가 전용화, 대규모화 되기 때문 이 일단 본격적인 생산에 돌입하면 지나친 원가 개선은 기대할 수 없게 된다. 그래서 타개책의 일환으로 1959년말에 시작 단계였던 파브리카에 1,000 달러 자동차' 라는 목표의 판매 가격을 설정하여 기획 설계 단계에서 처음으로 원가 검사를 시도했다.  기대했던 만큼의 결과가 나타나 파브리카는 대중적인 저가차로 인기를 끌면서 경자동차와 견줄 정도의 가격을 실현할 수 있었다.  이와 같이 기획 설계 단계에서부터 목표범위에 드는 원가를 정하는 것은 그 후 이른바 VE로 정착되어 신차 개발과 모델 변경 시에 정상 것으로 실시하게 되었다. 그와 동시에 설계, 시작, 생산준비 등 각 단계에서 관련 부서가 상호 협력하여 목표하는 원가달성에 힘쓴다는 이른바 원가기획의 체제를 정비하게 되었다.”

1962년에는 VA(Value Analysis: 원가분석)를 도입하여 각 기술부서와 협력해서 구매처를 대상으로 부품검토회를 실시했다. 도요타의 원가관리는 부서 비용의 관리에 따라서 우선 '원가유지'의 체계를 정리하고 계속해서 예정원가를 더욱 절감하기 위한 원가개선'의 체제를 확립한다.

그리고 거기에 신제품의 계획단계에서의 '원가기획'이 첨가되었다.  이렇게 해서 다져진 원가관리 체계는 그 후 1965 11월 데밍상 심사에 서 심사원에게 많은 극찬을 받았다.

 1969 9월에는 원가기획위원회를 설치하여 대국적인 견지에서 원가기획을 검토하였다. 또한 1975 2월에는 기술관리부에 원가기획과를 설치했으며, 그 외에도 생산기술기획실, 경리부, 구매 관리부 등 각 부서의 원가기획체제를 충실히 강화하여 원가기획을 겨냥한 형태로 추진하게 된다. 

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출처 : 도요타 무한성장의 비밀(동양 문고)

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6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)

자동차 개발 프로세스 2019. 2. 14. 01:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)

PPAP 승인 절차란 자동차 부품 개발 과정이 양산 전에 부품의 성능 및 시험항목 등에 대하여 완성차로부터

받는 승인 절차입니다. 주로 GM이나 쌍용 자동차에서 사용되는 용어이면 현대자동차는 이런 부품 승인 절차를

ISIR(Initial Sample Inspection Report) 승인라고 합니다.


PPAP란 무엇인가?

-  설계기록 및 Spec’이 업체에 의해 이해여부 파악(부품의 타당성 검증)

=>PARTS Validation

-  업체 제조공정에서 당사 요구사항을 충족시키는 제품을 생산할 수 있는 잠재력 결정(공정의 타당성 검증)

=>PROCESS Validation

. PPAP 필요성

      QS 9000 요구사항, APQP 성과

    - 국내외 협력업체에 대한 동일기준의 품질승인

       부품 승인업무를 체계화,  차별화,  부품 및 공정의 타당성 확보

    - SOP 이후 실패위험 최소화

 

1. 주요개정 내용

  양산에 준한 가동(Significant Production Run)

       - 양산조건으로 1시간에서 8시간까지 연속 생산수량:100→300

  초기공정조사(Initial Process Study)

       - 30EA→100EA, 25개 군을 가지고 Xbar-R 관리도로 분석

       - 합격판정기준 : Ppk ≥1.33→ Ppk1.67

잠정승인

       - Pilot전 미승인 부품은 잠정 승인요청서 및 시정조치 계획 제출 의무화

       - 잠정승인 등급 운영(A, B, C, D, E 등급으로 분류)

기술승인

       - 품질승인 의뢰(PPAP 제출)시 기술승인 결과 제출


PPAP 대상품목 : 업체

     - 신규개발, 설계변경, 업체 이원화/변경, 공정변경

 

  PPAP 제출 : 최초 업체(구매), 확정 부품품질

③ 제출수준결정(Level 1, 2, 3, 4, 5)  : 부품품질

     - 기술승인 요구 품목선정

     - 기준:Level 3, 업체공장에서 검토:Level 5

  Significant Production Run(양산에 준한 가동):업체

     - 1시간에서 8시간 까지 300EA(Tire 30EA) 생산

  부품 및 공정 Validation : 업체

     - 치수검사 및 Test,초기공정능력 평가 :지수값>1.67

        (1.33≤지수값≤1.67:양산 시작전 관리계획서 변경)

  기술승인 : Engineering

     - 업체(구매)→Engineering→업체(구매)→부품품질

  PPAP 제출 : 업체(구매)

     - 제출수준에 따라 모든 요구사항 제출

     - 불만족 : Interim Recovery Worksheet 제출

  PPAP 판정 : 부품품질

     - 요구사항 만족 : Full Approval

. 언제 PPAP를 제출하는가?

다음과 같은 경우

- 신규개발부품

- 설계변경

- 공정변경(재질변경, 금형변경, 공정재배치, 공장이전, 구성부품변경)

- 재외주 업체 변경

- 12개월 이상 무휴장비에서 부품생산

1. 제출수준 결정 요인 및 결정시기

□결정요인

- QS 9000 또는 ISO/TS 16949 인증여부

- 부품의 중요도 및 변경 정도

- 이전에 양산품질승인의뢰 경험

- 특정부품에 대한 전문성

□결정시기

  - APQP Kick-off Meeting

2. 제출수준 정의

수준1 : 양산부품 보증서 (외관부품은 외관승인보고서 포함)만 제출

수준2 : 양산부품 보증서 및 견본품,   한정된 근거자료 제출

수준3 : 양산부품 보증서 및 견본품,   완전한 근거자료 제출

수준4 : 양산부품 보증서 및 모든 요구 사항 제출

수준5 : 양산부품 보증서 및 견본품, 완전한 근거자료를 제출해야 하며 업체 제조장소에서 이용이 가능해야 함

별도 통보가 없을 경우 수준3이며, BULK자재는 수준1

 협력업체는 제출수준에 관계없이 모든 자료 보관

3. 제출수준 운영방안

수준

운 영 방안

비 고

1

Bulk Material에 대한 기준 Level

 Color 변경 부품

 

2

수준 3(Level 3) 품질승인 이후 설계변경부품

 

3

기준 Level이며 고객의 checking 설비가

  있는 경우

 

4

고객의 특별한 요구사항

   - 공정변경 부품

 

5

양산설비가 있는 협력업체 현장에서 검토실시

   - 과거 품질문제가 많은 업체

   - Safety Item

   - 대물부품(Seat, I/P, Door Trim, Pre-Ass’y)

   - 금형품질에 의해 좌우되는 부품

 

협력업체는 수준에 관계없이 수준3을 기준으로 검토 및 자료보관

요 구 사 항

보존/제출 수준

수준1

수준2

수준3

수준4

수준5

1

양산부품 보증서

S

S

S

S

S

2

외관 승인보고서

S

S

S

S

S

3

샘플 제품/마스터 샘플

R/R

S/R

S/R

R/R

R/R

4

설계 기록/세부사항

R/R

S/S*

S/S*

S/S*

R/R

5

변경문서(있는 경우)

R

S

S

S

R

6

치수 성적서

R

S

S

S

R

7

검사 도구

R

R**

R**

R

R

8

시험 성적서

R

S

S

S

R

9

공정 흐름도

R

R

S

S

R

10

공정 FMEA

R

R

S

S

R

11

설계 FMEA

R

R#

S#

S#

R#

12

관리 계획서

R

R

S

S

R

13

공정능력 조사서

R

R

S

S

R

14

측정시스템 조사서

R

R

S

S

R

15

설계 엔지니어링 승인서

R

R

S

S

R

 

. 양산에 준한 가동(Significant Production Run)

□ 품질에 영향을 주는 생산요소가 양산시와 동일한 조건에서 생산

1시간에서 8시간까지 연속적으로 300개 이상 생산

Tire는 연속적으로 30개 이상 생산으로 규정

Bulk 자재는안정 상태(Steady-State)”로 가동되는 공정으로부터 생산

품질에 영향을 주는 생산요소?

□ 금형, JIG, 설비, 공정조건(이송속도, 정상속도, CYCLE TIME, 압력, 온도 등), 작업방법, GAGING, MATERIAL, 환경 등

□ 양산에 준한 가동 목적

    - 공정을 대표하는 가동으로 양산환경(4M+1E)의 영향성 확인

      . 작업표준 및 관리계획서 적정성 검증

      . 장비 및 JIG의 적합성 검증(Error Proofing 검증)

      . 구성부품의 문제점 사전 검증/개선

      . 작업자 교육훈련 및 작업방법 숙지여부 검증

    - 부품의 측정, 시험, KPC 항목의 공정능력 확인 등 공정의 타당성 검증

. PPAP 요구사항

1) 양산부품 보증서

2) 외관승인보고서(요구시)

3) 품질승인용 견본품

4) 마스터 Sample

5) 설계기록

6) 엔지니어링 변경문서

7) 기술승인(요구 시)

8) 검사보조구

9) 공정흐름도

10) PFMEA

11) DFMEA

12) Control Plan(Pre-Launch Control Plan 포함)

13) 초기공정조사서

14) 측정시스템 분석 결과

15) 자격이 부여된 시험실 문서(QS9000/ISO17025)

16) 치수, 재료 및 성능시험 성적서

17) Bulk 자재 Check List

1. 설계기록(Design Record)

□ 구성품에 대한 설계기록 또는 판매제품의 상세도를 포함하여 판매제품에 대한 설계기록을 보유

□ 측정치를 식별하기 위하여 하드카피 후 기록

     - 그림, 기하학적 치수 & 공차[GD&T]계산서, 도면

Bulk 자재의 설계기록은 원자재, 화학식(formulation), 공정단계 및 변수, 최종 제품 규격 또는 합격기준 포함  

     - 치수결과가 해당되지 않는다면, CAD/CAM 요구사항 미적용

2. 엔지니어링 변경 문서(해당시)

□ 설계기록으로 반영되지 않았지만 부품, 구성부품 또는 Tooling에 반영된 엔지니어링 변경 문서 제출

- 도면에 표기가 없는 관리규격 변경

- SK-Sheet

- 당사도면에 없는 구성부품 변경

3. 기술승인

□ 품목 선정기준

- Regulation and safety items

- 내구에 영향이 있는 부품

- Supplier Quality에서 요구한 부품

□ 설계부서로 부터 기술승인을 득하고 품질승인

    의뢰시 결과 제출

     - Engineering Source Approval for Functional Performance form

4. 설계FMEA(DFMEA)

□ 설계책임이 있는 경우 설계 FMEA 개발

□ 타당성, 위험도, 설계문제점 평가

□ 공정능력이 고려되었는지 확인

□ 주요 특별특성에 중점을 둠(Key Production Characteristics)

Lessons Learned(품질이력) 반영

5. 공정흐름도

□ 생산공정 단계 및 순서를 명확하게 기술하는 공정흐름도를 작성

      - 작업단계별 DFMEA와 연계성 입증

      - 공정번호가 PFMEA, Control Plan, 작업표준서 일치

      - 검사 및 Rework 식별

□ 신규개발 부품이 유사부품 공정과 공용인 경우 유사부품군의 공정흐름도 제출 무방

6. 공정 FMEA(PFMEA)

DFMEA, Process Flow, Control Plan,

    작업표준서 연계성 입증

RPN이 높은 항목에 대한 예방전략 반영

□ 시정조치 이행 후 RPN 재평가

□ 여러 개의 부품을 제조하는 하나의 공정 FMEA 작성 가능

7. 치수측정결과

□ 설계기록 및 관리계획서에 의해 요구된 치수 측정결과가

    규정된 요구사항과 일치함을 입증

     - 치수측정 성적서 또는 단면도, 투사도, 스케치도가 포함하는 부품 도면상에 그 결과치가 기재된 도면(Checked print) 제시

□ 각각의 고유한 제조공정인 셀/생산라인 및 캐비티, 주형, 형틀, 금형별로 치수 측정 

측정된 부품 중 하나를 마스터 샘플로 식별

8. 재료, 성능시험 결과

□ 설계기록/관리계획서에 화학적, 물리적, 금속학적,

    성능 또는 기능요구사항이 규정된 모든 부품은 Test

    실시하여 요구사항과 일치함을 입증  

Material Performance Test Results

-Test report는 다음과 같은 사항이 명시되어야 한다.

TEST 완료된 부품의 설계변경 수준

P/Number, 시험일자 및 규격변경수준

▷원재료 업체 등 재외주 업체명

-Test 방법, Test 수량 및 시험결과

9. 초기공정조사

□ 양산에 준한 가동(Significant Production Run)

   상태에서 100개 이상 Sample

 25 Sub-Group으로 나누어 Xbar-R 관리도로

작성 후 공정능력 분석

공정능력: 1.67이상

초기공정조사

공정능력

내 용 설 명

      

지수>1.67

고객 요구사항 만족

관리계획서에 따라

양산가능

1.33≤지수≤1.67

허용 가능하나, 개선 필요

개선계획 제출/개선

 개선이 안될 경우

   - 관리계획서 변경

지수<1.33

합격판정기준 만족 못함

개선계획 제출/개선

 개선이 안될 경우

   - 100% 검사

지수값 사용: 안정된 공정 Cpk, 불안정한 공정 Ppk

10. 측정시스템 분석(MSA)

Gage 신규 구입 또는 수정시 적절한 분석방법을 선정하여 분석실시

- Gage R&R, Bias, 안정성, 선형성

Gage R & R 합격기준

- < 10% 사용가능

- 10-30% Gage 오차 보정 사용

- >30% 사용불가, 측정시스템 개선 필요

11. 자격이 부여된 시험실 문서화

□ 방침, 시스템, 절차, 지침, 시험실의 시험 및 교정결과 문서화

□ 시험 및 교정과 관련된 요원은 자격 확보(경력/경험)

□ 시험품 및 교정장비의 보호를 위하여 접수, 식별, 보호, 보존, 폐기 절차 수립

□ 규격/결과에 영향을 주는 환경조건(:미생물, 청정, 전자파 장애,  방사능, 습도, 전원공급, 온도와 소음, 진동의 수준)에 대한 요구사항이 수립되고 활동결과 유지

□ 샘플링 방법을 포함하여 시험 및 교정방법은 요구사항에 적합하고 표준규격에 적합한 방법 사용

□ 표준규격 이외의 방법을 사용할 경우 고객 승인 확보

□ 업체의 시험실에서 시험을 실시하지 못하는 경우 공인기관 이용

12. 관리계획서(Control Plan)

DFMEA, Process Flow, PFMEA 연계성 입증

□ 산포유형에 대한 효과적인 관리방법 및 관리점 규정

Lessons Learned(품질이력), 통계적 Data 반영

Containment을 위한 선행양산관리계획서 제출

▷공정 품질의 확보

    ▷공정 및 제품 산포 최소화

13. 양산부품 보증서

□ 측정과 시험을 완료한 후 요구되는 모든 정보를 기록

□ 별도 합의가 없는 한 품번별로 작성

□ 부품중량

      - 부품의 중량을 측정하여 Kg단위로 소수점 4자리

        (0.0000)까지 양산 부품 보증서에 기록

      - 부품의 중량은 무작위로 채취된 10개의 샘플을 각각

         측정하여 평균 무게를 계산하여 기록

      - 100g 이하의 중량을 가진 부품에 대해서는 10개의

        샘플을 동시에 측정한 후 평균 중량을 계산

□ 잠정승인(요청)(Interim Recovery Worksheet)

    제출할 경우에도 제출할 것

□ 제출확인서에 검토결과를 기록하고 반드시 첨부할 것

14. 외관승인보고서(AAR)

□ 외관 특성( : COLOR, GRAIN, GLOSS)을 규정하는 경우 MASTER CHIP 또는 도면 요구사항과 일치하는지 검사하여 기록

□ 외관승인보고서를 작성하고 PPAP 제출전에 대표부품 제출하여 외관승인부서의 사전 확인 및 승인

□ 제출수준에 따라 PPAP 제출시 외관승인보고서 최종 제출

15. 양산 견본품

□ 제출수량 결정

    - APQP Kick-off Meeting

    - 미 규정시 2개의 견본품 제출

□ 복합공정 부품

    - 미 규정시 각 공정별 2개의 견본품 제출

      (각부품의 캐비티, 설비, , 조립LINE )

16. Master Sample

Master Sample 사용/보존

     - 품질 승인 및 검사 시 한도견본으로 사용

     - 보존연한은 설계기록, 관리계획서, 검사기준서에 규정

     - 타이어 : 보존을 요구하지 않음

     - 식별표시 및 설정(승인)일자 표시

     - 보존위치 : 검사공정에 보존

Master Sample 보존 면제

     - 부품의 크기, 형상관련 보존이 곤란한 경우

     - 서면으로 면제 요청에 의한 품질승인 부서 승인

Bulk 자재 Master Sample

     - 제조기록, 시험 결과치, 주요성분의 분석 증명서로 제출가능

17. 검사 보조구(Checking aids)

Fixture, Gage, 주형, 템플레이트,

   마일러(mylars)등 부품 검사에 사용한 보조구

Fixture Gage는 측정시스템 분석

18. Bulk 자재 요구사항 Checklist

Bulk 자재

    - 성형된 부품의 특성을 갖지는 않지만, 제조공정에 투입되어

         제품의 일부분이 되는 자재

Bulk 자재 요구사항

    - 제품설계 및 개발검증 단계

       . 설계 매트릭스, 설계 FMEA, 시작품 관리계획서, 외관승인보고서,

            마스터 샘플, 시험결과, 치수결과, 검사 보조구, 기술승인

    - 공정설계 및 개발검증 단계

          . 공정흐름도, 공정 FMEA, 특별공정특성, 선행관리계획서,

            양산관리계획서, 측정시스템조사, 잠정승인

    - 제품 및 공정 유효성 검증 단계

         . 초기공정조사, 부품제출보증서

    - 추가요구사항(필요 시)

         . 당사 공장 연계, 변경문서, 외주업체 고려사항

19. 부품검사기준서

□ 부품검사기준서 제출시기

      - 양산품질 승인(PPAP) 의뢰 시 원본 제출

      - 설계변경, 관련규격의 변경, 기술상의 사유로 개정이 필요한 경우

      - 재 작성하는 경우

□ 협력업체에서 작성하고 부품품질에서 승인

□ 기초자료 : 연계성 입증

      - 도면, 기술자료, FMEA, 관리계획서, 품질이력

□ 활 용 : 협력업체

      - 수입검사, 공정검사, 최종검사, 정기검사

.PPAP 판정기준

□ 양산품질승인(Full Approval)

- 모든 규격과 요구사항을 만족하는 경우

 

□ 불합격(Rejected)

    - 부품이나 관련서류가 요구사항을 만족하지 못 할 경우

    - 부품은 납품할 수 없다.

□ 잠정승인(Interim Approval)

- 설계기록 및 부품 승인 요구사항을 만족하지 못할 경우 제한된 기간 또는 수량에 대해 승인

- 파이로트 생산 전에 완전승인을 득하지 못할 경우 협력업체는 시정조치계획이 포함된

  잠정승인(요청)(Interim Recovery Worksheet) 제출

- 잠정승인 연장이 요구될 경우 잠정승인요청서(Interim Recovery Worksheet)을 재발행 되어야

   하고 잠정승인 기간도 변경되어야 한다

□ 잠정승인 판정기준

등 급

내 용

 

A

부품이 100% 양산설비로 생산되었고, 설계규격을 만족하나 품질 승인 요구 사항을 만족하지 않을 경우

 - 공정능력 조사가 300 pcs보다 적은 수량을 대상으로 실시하고 품질승인 부서 검토결과 안정성 및 공정능력이 미달한 경우

 - DFMEA, PFMEA, 공정흐름도, 관리계획서 개정이 요구되는 경우

 - 시험기간이 장기간 소요되는 경우 시험이 완료되지는 않았지만 부품의 사용상 고객불만족에 중대한 위험을 일으키지 않는다고 판단되는 경우(설계자의 서명 요구)

 -부품이 설계규격에 벗어나지만 부품 변경없이 설계규격에 반영하기로 설계부서와 합의된 경우(설계자의 서명이 요구됨)

 

B

부품이 100% 양산설비로 생산되었으나, 설계규격을 만족시키기 위하여 수정한 경우

 -부품이 공정흐름도에 문서화된 생산 공정에 따라 생산되지 않은 경우

( : 블랭킹, 트림아, 샌당, 버등 등)

 

C

부품이 100% 양산설비 또는 양산공정으로 생산되지 않았지만 설계규격을 만족하는 경우

 -부품이 추가, 대체 또는 임시 설비에서 생산된 경우

 -부품이 양산 제조/환경에서 완전히 생산되지 않은 경우

 

D

부품이 설계규격을 만족하지 못할 경우, 자동차 판매를 위해서는 교환(Retrofit)이 요구된다.

 -치수,재질 타당성/기능시험 또는 외관특성이 설계규격 요구사항을 만족하지 않으나 차량조립 또는 고객만족에 영향을 주지 않을 경우

 

E

부품이 설계규격을 만족하지 못할 경우 자동차 판매를 위해서는 교환(Retrofit)이 요구된다.

 - 치구, 재질 타당성/기능시험 또는 외관특성이 설계규격 요구사항을 만족하지 않으며, 차량조립 또는 고객만족에 영향을 줄 수 있는 경우

 - 시험이 진행 중인 상태로 불합격 가능성이 아주 높은 경우

 - 불완전한 법규제(: FMVSS) Test

 

 

□ 기술승인

 


기술승인(의뢰)서 작성 요령

1. 부품번호   PPAP용으로 제출되는 부품번호

2. 업체명     해당 제조공장의 업체이름

3. 부품명     완성차 설계부서에서 부여한 부품이름

4. Duns Code  공급자 제조공장에 부여된 Duns 번화

5. 적용차종   부품의 적용되는 Program

6. 설변수준   PPAP 제출에 관련된 설계변경 수준

7. EWO No.   PPAP 제출과 관련된 도면변경을 할 수 있는 Engineering Work Order 번화(ECS No 가능)

8. 도면 번화  부품번화가 기입 된 도면 번호

9. 최신 도면일자 제출되는 도면의 최신 개정일자

10.부품이 설계요구사항을 만족하는 경우

  -부품이 설게요구 사항을 만족하는 경우에 표기한다. 만족하지 않할 경우 Section 4에 언급

11. 의견(Comments)  필요한 경우 의견을 기입한다.

12. 부품의 설계요구사항을 만족하지 못하는 경우

 - 설계요구사항을 만족하지 못 할 경우 기술승인(의뢰)서를 사용할 수 없다. 공급자는 부적합 사항을 잠정승인(요청)서에 명확인 문서화해야 하며 잠정승인 프로세스를 준수해야 한다.공급자는 잠정승인(요청)서에 설계부서장의 서명을 받아야 한다.

13. GM 제품설계자   제품설계자 이름

14. 전화번호         제품설계자 전화번호

15. 서명              제품설계자 서명

16. 일 자            제품 설계자가 기술승인(의뢰)에 서명한 일자

17. Code             제품 설계자 Code

 

치수 측정 결과


재료, 성능시험 결과


양산부품 보증서


 1. 부품명:도면에 명기된 부품이름

 2. 부품번호

     - 도면에 명기된 부품이름

     - Color 부품번호

3. 안전 및 법규 품목 : 도면, 공급자 지식

4. 설계변경 수준/일자

     - EWO 번호(설변 회수)/일자

5. 추가적인 설계변경/일자

      - 도면에 반영되지 않고, 부품제작시

        반영된 설계변경/일자

 6. 도면번호 :  해당부품의 도면

7. 발주번호 : 구매 주문서 번호

8. 중량(Kg)

      - Kg 단위 소수점 4자리

      - 10EA 평균

9. 검사보조구 번호

      - 치수검사용 전용검사구 식별번호

10. 설계변경 수준/일자

      - 검사 보조구 설계변경

         번호 (설변회수)/일자

11. 공급자명/Code

     -   공급자 제조공장 이름/Duns No.

12. 공급자 주소

     - 공급자 주소를 자세히 기록

14. 고객명/사업부

      - 품질승인부서 담당자 이름/

         GM 공장 부서

         부평부품품질1

15. 바이어/Code

      - 바이어 이름/Code

      - 부서명

16. 적용차종

      - Project No., 적용차종 등

17. 보고 및 제한 물질/Recycling 표시

     - 유해물질 유무/Recycling 확인 결과

18. 제출사유 :  해당항목에 표기

19.제출수준

      - 품질승인부서에서 결정한

        제출수준

      - 미통보 시 수준3

20. 제출결과

      - 검토결과를 첨부한 항목에 표시

      - Spec’ Out설명/비고란에

        상세설명

22. 공급자 대표자

      - 권한이 부여된 협력업체 책임임원

23. 서 약 

      - 부품이 PPAP 요구사항에

        따라 제조되었음을 확약

 

양산부품 보증서- 잠정승인(요청)


잠정 승인(요청)서의 작성방법

항목 13에서 17과 항목 19는 고객 PPAP 그룹만 사용

1. 공급자 이름: 공급자 제조공장 이름

2. 공급자 코드 : 공급자 제조공장 DUNS No. 또는 Code

3. 재제출 일자 : 재제출 약속일자, 잠정승인 만기일 이전

4. 잠정 만기일 : 출하를 허용하는 미자막 일자

5. 적용차종 : 적용되는 프로그램 번호

6. 부품명 : 도면에 명기된 부품이름

7. 부품번호  : 도면에 명기된 부품번호

8. EWO No : 도면을 변경할 수 있는 Engineer Work Order 또는 ECS No

9. 설계변경수준 : 설계변경 회수

10. 설계변경일자 : 제출된 설계변경 수준 일자

11. 제출수준 : 제출수준 1~5, 품질승인부서에서 결정된 제출수준

12. 중량(Kg) : 소수점 4째 자리까지 킬로그램 단위 중량

13. 견본품 수량: 제출하는 견본품 수량

14 . 품질담당자: 품질승인 담당자 이름(고객만 사용)(

15. 추가 견본품 : 측정/PPAR 실험실에서 요구한 추가샘플

16. 포장번호 : 부영된 포장 번호

17. 잠정승인 번호: 잠정승인서 발행번호(고객만 사용)

18. Status  : 적절한 글자를 기입(A=승인, I=잠정승인, N=미실시)

20. 잠정승인 사유 : Tool 변경 또는 다른 변경 사항 등 점정승인 요청사유를 간략히 기록

21. 문제점/조치계획: 모든 해당 문제를 열거하고, 필요시 추가 용지 사용 반드시 시정조치 계획 포함

22. 초기 품질 관리활동 : 문제점에 대한 Early Production 계획설명

23.  공급자 : 잠성 승인에 제공된 정보 준수를 보장하기 위한 책임 있는 공급자 승인 서명

24. 고객승인 : 관련 부분의 고객으로부터 서명을 받고, 품질 승인부서에서 판정

               -기술승인 관련 잠정승인 A등급, 잠정승인 D, E등급 : 설계서명

               -Pilot 단계의 잠정승인 E 등급은 Lunch Team 승인

잠정승인 처리를 위하여 고객 승인 있는 양산부품 보증서를 첨부하고 품질 승인 부서에 제출한다.

 

 

양산부품 보증서- 제출 확인서


1. PART No.

      - 도면에 명기된 부품번호

 2.  PART NAME

     - 도면에 명기된 부품명

 3. EWO No. 및 일자

      - 최신도면을 Release EWO 또는 ECS 번호/ 최신도면일자

 6. 제출항목

     - 제출수준표에 있는 모든 항목

 7. 제출수준

      - 품질승인부서에서 결정한 제출수준 번호 및 각 항목별  제출수준 기호

      - 제출 : 각 항목별 실제 제출한  제출수준 기호

 8. 검토결과

      -  각 항목별 OK, NOK로 표기

      -  해당사항이 없는 경우 N/A로 표기

 9. 문서번호

     - 각 항목별 문서변호

10. 각 항목별 작성완료일자

11. 최종판정 및 검토자 의견

     - 품질승인부서에서 검토 후 작성

외관승인보고서(AAR)


외관승인보고서(AAR)

1. 부품번호 : 도면에 명기된 부품번호

2. 도면번호 : 해당부품의 도면번호.

3. 적용차종 : 모델 년도 및 프로그램 번호

4.     : 도면에 명기된 부품이름

5. 구매부서 : 구매부서 및 담당자 이름

6/7. 설계변경 수준 & 일자 : EWO(설변회수)/일자

8. 공급자명 : 승인을 받을 책임이 있는 공급자

     - 재외주 공급자 포함

9. 제조장소 : 공급자  제조공장

10. 공급자 Code : 공급자 Dun No. 또는 Code

11. 제출사유 : 해당되는 항목에 표시.

12. 공급원 & 직물 구조정보

      - 모든 최초의 표면작업 Tool 목록, Grain 공급원,

        Grain 형태,  Grain Gloss 마스터

13. 사전-직물구조 평가

     - 고객 대표자에 의해 작성

14. Color Code :  Color 식별번호

15. 색차계 Data :

      - 고객 지정 마스터와 비교한 색차계 Data

16. 마스터 번호 : 마스터 식별번호

17. 마스터 일자 : 마스터가 승인된 일자.

18. 표면처리/재질유형 : 표면처리 및 재질의 종류

                                           (: 페인트/ABS)

19. 재질 공급원 : 표면처리 및 재질 공급원

20. Color 평가 : 고객의 육안평가(색상, 명암, 채도, Gloss, Metallic Brillance)

21. Color Part No. : Color 부품번호

22. 평가결과 : 고객에 의해 결정(승인/승인불가)

23. COMMENTS

       - 공급자 또는 고객(선택사항)의 일반적인 의견

24. 공급자 서명, 전화번호 & 일자

      -  문서정보가 정확하고 규정된 모든 요구사항을 만족시킨다는 공급자 보증

굵은 선 안의 부분은 고객 사용란이다

25. 고객 대리인 서명 & 일자 : 고객 승인 서명

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중고 자동차 점검 및 매매 지원 서비스(www.korea-autonews.com)

(https://korea-autonews.tistory.com/category/%EA%B3%B5%EC%A7%80%20%EC%82%AC%ED%95%AD)

1. 개인 중고차 매매 시 중고 자동차 점검

- 중대 사고 여부, 침수차 여부, 기타 자동차 점검

- 자동차 엔진 및 트랜스미션 중요 결함 여부 점검

2. 법인 자동차 관리

- 자동차 정기 점검, 자동차 유지 및 정비

- 자동차 Life cycle 관리 및 중고차 판매 조건

- 회사 보유 중고차 대량 구매 및 판매 서비스

3. 자동차 매매 대행 서비스

- 기존 보유 중고차 판매 시 최고가 판매 조건 검색 및 견적 제출

- 중고 자동차 구매 시 최저가 조건 검색 및 구매 중고차 성능 점검

4. 기타

- 자동차 개발 및 정비 분야 30년 경력

(자동차정비기사, 자동차 산업기사, 중고차 진단평가 1급 자격증 보유)

 - 본인 출판 책 LIST(자동차 중고 구매 및 자동차 사용법)

   1) 지구를 살리는 친환경 자동차 사용법(Yes 24)

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- 자동차 서비스 제공 불만족 시 100% 환불

5. 문의 연락처 : 카닥(Car Doc), HP : 010-7102-8900, e-mail : koreaautonews@gmail.com

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5. 디자인 단계(Design Phase) [자동차 개발 : 4.자동차 디자인 단계]

자동차 개발 프로세스 2019. 2. 13. 01:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

5. 디자인 단계(Design Phase) [자동차 개발 : 4.자동차 디자인 단계]

상품 구상 및 기획안을 확정 후에 본격적으로 자동차 디자인팀에서 자동차의 디자인 업무를 시작하게 된다. 자동차의 디자인은 크게 외장설계, 내장설계, 컬러디자인으로 나누어지는데 외장디자인(Exterior Design)을 기준으로 업무프로세스는 디자인 컨셉트단계→아이디어 전개단계→품평(品評)단계→선도(線圖)단계로 순차적으로 확정 될 때까지 반복을 거듭한다.

1)디자인 컨셉트 단계

스타일 이미지를 설정하거나 기획목표를 향해 스타일링의 방향을 어떻게 특징 지우는가를 결정하는 작업으로 기획의 목표에 대한 고객의 속성, 취향, 사용목적, 사용방법, 경쟁 차 특징, 스타일링 경향 등의 관련자료를 폭 넓게 수집하고 그 목표의 배경을 충분히 인식한다. 이를 위해 4~6명으로 구성된 디자인팀이 적당한 테마를 설정하여 자유로운 토론으로 이미지를 명확하게 하고 공통된 방향을 모색한다. 이때 경쟁차를 보면서 도화지에 스케치도 그리고 알기 쉬운 문장으로 다른 사에게 이미지가 솟아나게 한다. 이때 보통 수 천장의 이미지 스케치가 그려진다.

2)아이디어 전개단계

설정된 이미지를 구체적인 아이디어 스케치로 기본적인 레이아웃을 설정하여 스타일 측면에서 검토한다. 설계 레이아웃과 스타일이미지가 서로 부합되지 않아 이미지가 붕괴되는 경우가 생기기도 한다. 이를 위해 1:1의 테이프 드로잉과 1:1 테이프 렌더링으로 스케일 모델을 만든다. 렌더링(Rendering)이란 많은 idea sketch 가운데서 선택된 아이디어를 기초로 이미지를 구체화한 형상으로 표현하는 것이다. 이때 조형적•기술적 현실을 가미한 형상으로 표현하기 위해 자동차만이 아닌 배경도 넣어 스타일의 이미지를 북돋는 수법이다. 또 스케일 모델(Scale Model)이란 입체조형 검토작업으로 통상 1/5 축척으로 만들어진다.

3)품평단계

모델을 확정하고 디자인을 최종 결정하기 위해서는 각 단계마다 테이프 드로잉이나 클레이 모델로 필요한 의사결정을 해야 하며 최종적인 의사결정을 받기 위해서는 풀사이즈 보드에 테이프 드로잉을 하고 레이아웃 그림으로 거주성, 기계성 법규 등을 검토하여 최종적인 1/1 클레이 모델(Clay Model)을 만든다. 가장 실차에 가까운 형태로 내외장과 색채 등 전체가 실차처럼 마무리가 끝난 모델로 프레젼테이션을 한다.

4)선도단계

디자인이 통과되면 스튜디오 엔지니어와 설계 엔지니어에 의해 선도작업이 시작된다. 선도(線圖)는 승인된 디자인의 차체형태와 주요 외장부품의 모양을 보여주는 도면이다. 차체 모양을 3차원 측정기로 읽은 수치 테이프를 자동선도기에 입력해 3면도를 만든다. 선도에는 스타일상의 디자인의 의도가 표현되어 있다. 그러나 설계나 생산기술에서 요구하는 모든 조건을 반영한 것이 아니기 때문에 부품간섭, 단차, 간격, 모양, 생산기술의 문제점인 가공성, 생산성 등을 해소하기 위한 설계와 시작 시험이 계속 이루어져야 한다. 선도는 연구용 풍동모델, 시작목형 등의 NC가공, 부품현도 작성, 금형설계가공에 이르기까지 폭 넓게 활용된다.

5)CAS(Computer Aided Styling)

종전까지 디자인 단계 중 스타일링의 중심인 렌더링과 테이프드로잉은 물론 선도작업까지 주로 수작업으로 이루어지던 작업을 컴퓨터장비를 이용한 스타일링(CAS)으로 대체하였는데 이를 CAID(Computer Aided Industrial Design)라고도 한다. 이 CAS에 의해 엔지니어링 작업기간이 단축되었고 스타일링 품질이 크게 향상되었다.

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1. 개인 중고차 매매 시 중고 자동차 점검

- 중대 사고 여부, 침수차 여부, 기타 자동차 점검

- 자동차 엔진 및 트랜스미션 중요 결함 여부 점검

2. 법인 자동차 관리

- 자동차 정기 점검, 자동차 유지 및 정비

- 자동차 Life cycle 관리 및 중고차 판매 조건

- 회사 보유 중고차 대량 구매 및 판매 서비스

3. 자동차 매매 대행 서비스

- 기존 보유 중고차 판매 시 최고가 판매 조건 검색 및 견적 제출

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4. 기타

- 자동차 개발 및 정비 분야 30년 경력

(자동차정비기사, 자동차 산업기사, 중고차 진단평가 1급 자격증 보유)

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   1) 지구를 살리는 친환경 자동차 사용법(Yes 24)

   2) 자동차 50 100 km 타는 법(Yes 24)

   3) 자동차 왕초보 중고차 구매법(Yes 24)

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5. 4M 업무 정의 및 4M 변경 시 신고 업무

자동차 개발 프로세스 2018. 12. 1. 03:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

5. 4M 업무 정의 및 4M 변경 시 신고 업무

1. 4M의 정의

4M: Man(작업자), Machine(생산설비), Material(부품/재료), Method(생산공법) 등 생산의 4 요소를 칭한다.

2. 4M 변경통보 목적

협력업체에서 당사로 납품하고 있는 차량부품에 대하여 제조공정이 변경될 경우 변경 계획 시부터 공정 안정 시까지 조직적이고 체계적인 품질 보증 활동을 실시하고, 사전에 이를 당사에 통보하여 협력업체의 공정(4M) 변경으로 인한 품질 문제를 예방하기 위함이다.

3. 4M 변경 신고 항목

구 분

항 목

변경   상세

Man(작업자)

작업자수 변경

작업자 추가 및 삭제

Machine(설비)

금형 변경

1)부품이 설계공차 초과하여 금형 수정 경우
2
)금형 수명 만기되어 신작  및 생산량 증가로 금형신작

방치 금형의 사용

12개월 이상 방치된 금형 재사용 시

생산 공장

금형 또는 설비가 기타 공장에 이전 시

Method(공법)

제조공법 변경

제조공법 변경 시

공정 재배열

1)공정변경(통합, 삭제, 추가, 재배열, 대체 등)
2
)검사협정 체결 제조공법 변경(작업자 변경 제외)

표면처리 변경

열처리, 표면처리 등 재료 처리방법 변경 시

Material

재질 변경

기 인증된 부품중에 사용되는 재질과 부동할 경우

품질문제

납품업체의 품질문제로 고객사 납품중단 요구 후, 재 납품 시

설계변경

차종 개조, 상품성 향상, 원가절감, 품질개선 등

KD 부품 국산화

국산화 EO 발급

협력사 변경

14M조건 변경 시
2
)협력사 부도 또는 납품 거절 등 긴급상황 발생 시
3
4M 조건 미변경, 법인 등 조건 변경 시 신고 후 적용

2차 협력사 변경

1)단품 생산(앗세이 부품 구성하는)업체
2
)하드웨어(볼트너트 등업체 변경
3
2차 협력사 외주 생산하는 실제 생산업체 변경 시


※ 4M 신고 시 APQP 및 PPAP에 관한 내용은 아래 링크 참조 바랍니다.

2018/11/28 - [자동차 용어/생산기술 용어] - 76. PPAP(Production Part Approval Process) [자동차 용어: 일반]

2019/02/14 - [자동차 개발 프로세스] - 6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)

2019/02/23 - [자동차 학습/자동차 개발 및 설계] - 20. IMDS(International Material Data System) 소개 및 입력 지침

2019/02/22 - [자동차 학습/자동차 개발 및 설계] - 19. CAMDS(China Automotive Material Data System) 소개 및 입력 개요

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중고 자동차 점검 및 매매 지원 서비스(www.korea-autonews.com)

(https://korea-autonews.tistory.com/category/%EA%B3%B5%EC%A7%80%20%EC%82%AC%ED%95%AD)

1. 개인 중고차 매매 시 중고 자동차 점검

- 중대 사고 여부, 침수차 여부, 기타 자동차 점검

- 자동차 엔진 및 트랜스미션 중요 결함 여부 점검

2. 법인 자동차 관리

- 자동차 정기 점검, 자동차 유지 및 정비

- 자동차 Life cycle 관리 및 중고차 판매 조건

- 회사 보유 중고차 대량 구매 및 판매 서비스

3. 자동차 매매 대행 서비스

- 기존 보유 중고차 판매 시 최고가 판매 조건 검색 및 견적 제출

- 중고 자동차 구매 시 최저가 조건 검색 및 구매 중고차 성능 점검

4. 기타

- 자동차 개발 및 정비 분야 30년 경력

(자동차정비기사, 자동차 산업기사, 중고차 진단평가 1급 자격증 보유)

 - 본인 출판 책 LIST(자동차 중고 구매 및 자동차 사용법)

   1) 지구를 살리는 친환경 자동차 사용법(Yes 24)

   2) 자동차 50 100 km 타는 법(Yes 24)

   3) 자동차 왕초보 중고차 구매법(Yes 24)

- 자동차 서비스 제공 불만족 시 100% 환불

5. 문의 연락처 : 카닥(Car Doc), HP : 010-7102-8900, e-mail : koreaautonews@gmail.com

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