6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)

자동차 개발 프로세스 2019.02.14 01:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)

PPAP 승인 절차란 자동차 부품 개발 과정이 양산 전에 부품의 성능 및 시험항목 등에 대하여 완성차로부터

받는 승인 절차입니다. 주로 GM이나 쌍용 자동차에서 사용되는 용어이면 현대자동차는 이런 부품 승인 절차를

ISIR(Initial Sample Inspection Report) 승인라고 합니다.


PPAP란 무엇인가?

-  설계기록 및 Spec’이 업체에 의해 이해여부 파악(부품의 타당성 검증)

=>PARTS Validation

-  업체 제조공정에서 당사 요구사항을 충족시키는 제품을 생산할 수 있는 잠재력 결정(공정의 타당성 검증)

=>PROCESS Validation

. PPAP 필요성

      QS 9000 요구사항, APQP 성과

    - 국내외 협력업체에 대한 동일기준의 품질승인

       부품 승인업무를 체계화,  차별화,  부품 및 공정의 타당성 확보

    - SOP 이후 실패위험 최소화

 

1. 주요개정 내용

  양산에 준한 가동(Significant Production Run)

       - 양산조건으로 1시간에서 8시간까지 연속 생산수량:100→300

  초기공정조사(Initial Process Study)

       - 30EA→100EA, 25개 군을 가지고 Xbar-R 관리도로 분석

       - 합격판정기준 : Ppk ≥1.33→ Ppk1.67

잠정승인

       - Pilot전 미승인 부품은 잠정 승인요청서 및 시정조치 계획 제출 의무화

       - 잠정승인 등급 운영(A, B, C, D, E 등급으로 분류)

기술승인

       - 품질승인 의뢰(PPAP 제출)시 기술승인 결과 제출


PPAP 대상품목 : 업체

     - 신규개발, 설계변경, 업체 이원화/변경, 공정변경

 

  PPAP 제출 : 최초 업체(구매), 확정 부품품질

③ 제출수준결정(Level 1, 2, 3, 4, 5)  : 부품품질

     - 기술승인 요구 품목선정

     - 기준:Level 3, 업체공장에서 검토:Level 5

  Significant Production Run(양산에 준한 가동):업체

     - 1시간에서 8시간 까지 300EA(Tire 30EA) 생산

  부품 및 공정 Validation : 업체

     - 치수검사 및 Test,초기공정능력 평가 :지수값>1.67

        (1.33≤지수값≤1.67:양산 시작전 관리계획서 변경)

  기술승인 : Engineering

     - 업체(구매)→Engineering→업체(구매)→부품품질

  PPAP 제출 : 업체(구매)

     - 제출수준에 따라 모든 요구사항 제출

     - 불만족 : Interim Recovery Worksheet 제출

  PPAP 판정 : 부품품질

     - 요구사항 만족 : Full Approval

. 언제 PPAP를 제출하는가?

다음과 같은 경우

- 신규개발부품

- 설계변경

- 공정변경(재질변경, 금형변경, 공정재배치, 공장이전, 구성부품변경)

- 재외주 업체 변경

- 12개월 이상 무휴장비에서 부품생산

1. 제출수준 결정 요인 및 결정시기

□결정요인

- QS 9000 또는 ISO/TS 16949 인증여부

- 부품의 중요도 및 변경 정도

- 이전에 양산품질승인의뢰 경험

- 특정부품에 대한 전문성

□결정시기

  - APQP Kick-off Meeting

2. 제출수준 정의

수준1 : 양산부품 보증서 (외관부품은 외관승인보고서 포함)만 제출

수준2 : 양산부품 보증서 및 견본품,   한정된 근거자료 제출

수준3 : 양산부품 보증서 및 견본품,   완전한 근거자료 제출

수준4 : 양산부품 보증서 및 모든 요구 사항 제출

수준5 : 양산부품 보증서 및 견본품, 완전한 근거자료를 제출해야 하며 업체 제조장소에서 이용이 가능해야 함

별도 통보가 없을 경우 수준3이며, BULK자재는 수준1

 협력업체는 제출수준에 관계없이 모든 자료 보관

3. 제출수준 운영방안

수준

운 영 방안

비 고

1

Bulk Material에 대한 기준 Level

 Color 변경 부품

 

2

수준 3(Level 3) 품질승인 이후 설계변경부품

 

3

기준 Level이며 고객의 checking 설비가

  있는 경우

 

4

고객의 특별한 요구사항

   - 공정변경 부품

 

5

양산설비가 있는 협력업체 현장에서 검토실시

   - 과거 품질문제가 많은 업체

   - Safety Item

   - 대물부품(Seat, I/P, Door Trim, Pre-Ass’y)

   - 금형품질에 의해 좌우되는 부품

 

협력업체는 수준에 관계없이 수준3을 기준으로 검토 및 자료보관

요 구 사 항

보존/제출 수준

수준1

수준2

수준3

수준4

수준5

1

양산부품 보증서

S

S

S

S

S

2

외관 승인보고서

S

S

S

S

S

3

샘플 제품/마스터 샘플

R/R

S/R

S/R

R/R

R/R

4

설계 기록/세부사항

R/R

S/S*

S/S*

S/S*

R/R

5

변경문서(있는 경우)

R

S

S

S

R

6

치수 성적서

R

S

S

S

R

7

검사 도구

R

R**

R**

R

R

8

시험 성적서

R

S

S

S

R

9

공정 흐름도

R

R

S

S

R

10

공정 FMEA

R

R

S

S

R

11

설계 FMEA

R

R#

S#

S#

R#

12

관리 계획서

R

R

S

S

R

13

공정능력 조사서

R

R

S

S

R

14

측정시스템 조사서

R

R

S

S

R

15

설계 엔지니어링 승인서

R

R

S

S

R

 

. 양산에 준한 가동(Significant Production Run)

□ 품질에 영향을 주는 생산요소가 양산시와 동일한 조건에서 생산

1시간에서 8시간까지 연속적으로 300개 이상 생산

Tire는 연속적으로 30개 이상 생산으로 규정

Bulk 자재는안정 상태(Steady-State)”로 가동되는 공정으로부터 생산

품질에 영향을 주는 생산요소?

□ 금형, JIG, 설비, 공정조건(이송속도, 정상속도, CYCLE TIME, 압력, 온도 등), 작업방법, GAGING, MATERIAL, 환경 등

□ 양산에 준한 가동 목적

    - 공정을 대표하는 가동으로 양산환경(4M+1E)의 영향성 확인

      . 작업표준 및 관리계획서 적정성 검증

      . 장비 및 JIG의 적합성 검증(Error Proofing 검증)

      . 구성부품의 문제점 사전 검증/개선

      . 작업자 교육훈련 및 작업방법 숙지여부 검증

    - 부품의 측정, 시험, KPC 항목의 공정능력 확인 등 공정의 타당성 검증

. PPAP 요구사항

1) 양산부품 보증서

2) 외관승인보고서(요구시)

3) 품질승인용 견본품

4) 마스터 Sample

5) 설계기록

6) 엔지니어링 변경문서

7) 기술승인(요구 시)

8) 검사보조구

9) 공정흐름도

10) PFMEA

11) DFMEA

12) Control Plan(Pre-Launch Control Plan 포함)

13) 초기공정조사서

14) 측정시스템 분석 결과

15) 자격이 부여된 시험실 문서(QS9000/ISO17025)

16) 치수, 재료 및 성능시험 성적서

17) Bulk 자재 Check List

1. 설계기록(Design Record)

□ 구성품에 대한 설계기록 또는 판매제품의 상세도를 포함하여 판매제품에 대한 설계기록을 보유

□ 측정치를 식별하기 위하여 하드카피 후 기록

     - 그림, 기하학적 치수 & 공차[GD&T]계산서, 도면

Bulk 자재의 설계기록은 원자재, 화학식(formulation), 공정단계 및 변수, 최종 제품 규격 또는 합격기준 포함  

     - 치수결과가 해당되지 않는다면, CAD/CAM 요구사항 미적용

2. 엔지니어링 변경 문서(해당시)

□ 설계기록으로 반영되지 않았지만 부품, 구성부품 또는 Tooling에 반영된 엔지니어링 변경 문서 제출

- 도면에 표기가 없는 관리규격 변경

- SK-Sheet

- 당사도면에 없는 구성부품 변경

3. 기술승인

□ 품목 선정기준

- Regulation and safety items

- 내구에 영향이 있는 부품

- Supplier Quality에서 요구한 부품

□ 설계부서로 부터 기술승인을 득하고 품질승인

    의뢰시 결과 제출

     - Engineering Source Approval for Functional Performance form

4. 설계FMEA(DFMEA)

□ 설계책임이 있는 경우 설계 FMEA 개발

□ 타당성, 위험도, 설계문제점 평가

□ 공정능력이 고려되었는지 확인

□ 주요 특별특성에 중점을 둠(Key Production Characteristics)

Lessons Learned(품질이력) 반영

5. 공정흐름도

□ 생산공정 단계 및 순서를 명확하게 기술하는 공정흐름도를 작성

      - 작업단계별 DFMEA와 연계성 입증

      - 공정번호가 PFMEA, Control Plan, 작업표준서 일치

      - 검사 및 Rework 식별

□ 신규개발 부품이 유사부품 공정과 공용인 경우 유사부품군의 공정흐름도 제출 무방

6. 공정 FMEA(PFMEA)

DFMEA, Process Flow, Control Plan,

    작업표준서 연계성 입증

RPN이 높은 항목에 대한 예방전략 반영

□ 시정조치 이행 후 RPN 재평가

□ 여러 개의 부품을 제조하는 하나의 공정 FMEA 작성 가능

7. 치수측정결과

□ 설계기록 및 관리계획서에 의해 요구된 치수 측정결과가

    규정된 요구사항과 일치함을 입증

     - 치수측정 성적서 또는 단면도, 투사도, 스케치도가 포함하는 부품 도면상에 그 결과치가 기재된 도면(Checked print) 제시

□ 각각의 고유한 제조공정인 셀/생산라인 및 캐비티, 주형, 형틀, 금형별로 치수 측정 

측정된 부품 중 하나를 마스터 샘플로 식별

8. 재료, 성능시험 결과

□ 설계기록/관리계획서에 화학적, 물리적, 금속학적,

    성능 또는 기능요구사항이 규정된 모든 부품은 Test

    실시하여 요구사항과 일치함을 입증  

Material Performance Test Results

-Test report는 다음과 같은 사항이 명시되어야 한다.

TEST 완료된 부품의 설계변경 수준

P/Number, 시험일자 및 규격변경수준

▷원재료 업체 등 재외주 업체명

-Test 방법, Test 수량 및 시험결과

9. 초기공정조사

□ 양산에 준한 가동(Significant Production Run)

   상태에서 100개 이상 Sample

 25 Sub-Group으로 나누어 Xbar-R 관리도로

작성 후 공정능력 분석

공정능력: 1.67이상

초기공정조사

공정능력

내 용 설 명

      

지수>1.67

고객 요구사항 만족

관리계획서에 따라

양산가능

1.33≤지수≤1.67

허용 가능하나, 개선 필요

개선계획 제출/개선

 개선이 안될 경우

   - 관리계획서 변경

지수<1.33

합격판정기준 만족 못함

개선계획 제출/개선

 개선이 안될 경우

   - 100% 검사

지수값 사용: 안정된 공정 Cpk, 불안정한 공정 Ppk

10. 측정시스템 분석(MSA)

Gage 신규 구입 또는 수정시 적절한 분석방법을 선정하여 분석실시

- Gage R&R, Bias, 안정성, 선형성

Gage R & R 합격기준

- < 10% 사용가능

- 10-30% Gage 오차 보정 사용

- >30% 사용불가, 측정시스템 개선 필요

11. 자격이 부여된 시험실 문서화

□ 방침, 시스템, 절차, 지침, 시험실의 시험 및 교정결과 문서화

□ 시험 및 교정과 관련된 요원은 자격 확보(경력/경험)

□ 시험품 및 교정장비의 보호를 위하여 접수, 식별, 보호, 보존, 폐기 절차 수립

□ 규격/결과에 영향을 주는 환경조건(:미생물, 청정, 전자파 장애,  방사능, 습도, 전원공급, 온도와 소음, 진동의 수준)에 대한 요구사항이 수립되고 활동결과 유지

□ 샘플링 방법을 포함하여 시험 및 교정방법은 요구사항에 적합하고 표준규격에 적합한 방법 사용

□ 표준규격 이외의 방법을 사용할 경우 고객 승인 확보

□ 업체의 시험실에서 시험을 실시하지 못하는 경우 공인기관 이용

12. 관리계획서(Control Plan)

DFMEA, Process Flow, PFMEA 연계성 입증

□ 산포유형에 대한 효과적인 관리방법 및 관리점 규정

Lessons Learned(품질이력), 통계적 Data 반영

Containment을 위한 선행양산관리계획서 제출

▷공정 품질의 확보

    ▷공정 및 제품 산포 최소화

13. 양산부품 보증서

□ 측정과 시험을 완료한 후 요구되는 모든 정보를 기록

□ 별도 합의가 없는 한 품번별로 작성

□ 부품중량

      - 부품의 중량을 측정하여 Kg단위로 소수점 4자리

        (0.0000)까지 양산 부품 보증서에 기록

      - 부품의 중량은 무작위로 채취된 10개의 샘플을 각각

         측정하여 평균 무게를 계산하여 기록

      - 100g 이하의 중량을 가진 부품에 대해서는 10개의

        샘플을 동시에 측정한 후 평균 중량을 계산

□ 잠정승인(요청)(Interim Recovery Worksheet)

    제출할 경우에도 제출할 것

□ 제출확인서에 검토결과를 기록하고 반드시 첨부할 것

14. 외관승인보고서(AAR)

□ 외관 특성( : COLOR, GRAIN, GLOSS)을 규정하는 경우 MASTER CHIP 또는 도면 요구사항과 일치하는지 검사하여 기록

□ 외관승인보고서를 작성하고 PPAP 제출전에 대표부품 제출하여 외관승인부서의 사전 확인 및 승인

□ 제출수준에 따라 PPAP 제출시 외관승인보고서 최종 제출

15. 양산 견본품

□ 제출수량 결정

    - APQP Kick-off Meeting

    - 미 규정시 2개의 견본품 제출

□ 복합공정 부품

    - 미 규정시 각 공정별 2개의 견본품 제출

      (각부품의 캐비티, 설비, , 조립LINE )

16. Master Sample

Master Sample 사용/보존

     - 품질 승인 및 검사 시 한도견본으로 사용

     - 보존연한은 설계기록, 관리계획서, 검사기준서에 규정

     - 타이어 : 보존을 요구하지 않음

     - 식별표시 및 설정(승인)일자 표시

     - 보존위치 : 검사공정에 보존

Master Sample 보존 면제

     - 부품의 크기, 형상관련 보존이 곤란한 경우

     - 서면으로 면제 요청에 의한 품질승인 부서 승인

Bulk 자재 Master Sample

     - 제조기록, 시험 결과치, 주요성분의 분석 증명서로 제출가능

17. 검사 보조구(Checking aids)

Fixture, Gage, 주형, 템플레이트,

   마일러(mylars)등 부품 검사에 사용한 보조구

Fixture Gage는 측정시스템 분석

18. Bulk 자재 요구사항 Checklist

Bulk 자재

    - 성형된 부품의 특성을 갖지는 않지만, 제조공정에 투입되어

         제품의 일부분이 되는 자재

Bulk 자재 요구사항

    - 제품설계 및 개발검증 단계

       . 설계 매트릭스, 설계 FMEA, 시작품 관리계획서, 외관승인보고서,

            마스터 샘플, 시험결과, 치수결과, 검사 보조구, 기술승인

    - 공정설계 및 개발검증 단계

          . 공정흐름도, 공정 FMEA, 특별공정특성, 선행관리계획서,

            양산관리계획서, 측정시스템조사, 잠정승인

    - 제품 및 공정 유효성 검증 단계

         . 초기공정조사, 부품제출보증서

    - 추가요구사항(필요 시)

         . 당사 공장 연계, 변경문서, 외주업체 고려사항

19. 부품검사기준서

□ 부품검사기준서 제출시기

      - 양산품질 승인(PPAP) 의뢰 시 원본 제출

      - 설계변경, 관련규격의 변경, 기술상의 사유로 개정이 필요한 경우

      - 재 작성하는 경우

□ 협력업체에서 작성하고 부품품질에서 승인

□ 기초자료 : 연계성 입증

      - 도면, 기술자료, FMEA, 관리계획서, 품질이력

□ 활 용 : 협력업체

      - 수입검사, 공정검사, 최종검사, 정기검사

.PPAP 판정기준

□ 양산품질승인(Full Approval)

- 모든 규격과 요구사항을 만족하는 경우

 

□ 불합격(Rejected)

    - 부품이나 관련서류가 요구사항을 만족하지 못 할 경우

    - 부품은 납품할 수 없다.

□ 잠정승인(Interim Approval)

- 설계기록 및 부품 승인 요구사항을 만족하지 못할 경우 제한된 기간 또는 수량에 대해 승인

- 파이로트 생산 전에 완전승인을 득하지 못할 경우 협력업체는 시정조치계획이 포함된

  잠정승인(요청)(Interim Recovery Worksheet) 제출

- 잠정승인 연장이 요구될 경우 잠정승인요청서(Interim Recovery Worksheet)을 재발행 되어야

   하고 잠정승인 기간도 변경되어야 한다

□ 잠정승인 판정기준

등 급

내 용

 

A

부품이 100% 양산설비로 생산되었고, 설계규격을 만족하나 품질 승인 요구 사항을 만족하지 않을 경우

 - 공정능력 조사가 300 pcs보다 적은 수량을 대상으로 실시하고 품질승인 부서 검토결과 안정성 및 공정능력이 미달한 경우

 - DFMEA, PFMEA, 공정흐름도, 관리계획서 개정이 요구되는 경우

 - 시험기간이 장기간 소요되는 경우 시험이 완료되지는 않았지만 부품의 사용상 고객불만족에 중대한 위험을 일으키지 않는다고 판단되는 경우(설계자의 서명 요구)

 -부품이 설계규격에 벗어나지만 부품 변경없이 설계규격에 반영하기로 설계부서와 합의된 경우(설계자의 서명이 요구됨)

 

B

부품이 100% 양산설비로 생산되었으나, 설계규격을 만족시키기 위하여 수정한 경우

 -부품이 공정흐름도에 문서화된 생산 공정에 따라 생산되지 않은 경우

( : 블랭킹, 트림아, 샌당, 버등 등)

 

C

부품이 100% 양산설비 또는 양산공정으로 생산되지 않았지만 설계규격을 만족하는 경우

 -부품이 추가, 대체 또는 임시 설비에서 생산된 경우

 -부품이 양산 제조/환경에서 완전히 생산되지 않은 경우

 

D

부품이 설계규격을 만족하지 못할 경우, 자동차 판매를 위해서는 교환(Retrofit)이 요구된다.

 -치수,재질 타당성/기능시험 또는 외관특성이 설계규격 요구사항을 만족하지 않으나 차량조립 또는 고객만족에 영향을 주지 않을 경우

 

E

부품이 설계규격을 만족하지 못할 경우 자동차 판매를 위해서는 교환(Retrofit)이 요구된다.

 - 치구, 재질 타당성/기능시험 또는 외관특성이 설계규격 요구사항을 만족하지 않으며, 차량조립 또는 고객만족에 영향을 줄 수 있는 경우

 - 시험이 진행 중인 상태로 불합격 가능성이 아주 높은 경우

 - 불완전한 법규제(: FMVSS) Test

 

 

□ 기술승인

 


기술승인(의뢰)서 작성 요령

1. 부품번호   PPAP용으로 제출되는 부품번호

2. 업체명     해당 제조공장의 업체이름

3. 부품명     완성차 설계부서에서 부여한 부품이름

4. Duns Code  공급자 제조공장에 부여된 Duns 번화

5. 적용차종   부품의 적용되는 Program

6. 설변수준   PPAP 제출에 관련된 설계변경 수준

7. EWO No.   PPAP 제출과 관련된 도면변경을 할 수 있는 Engineering Work Order 번화(ECS No 가능)

8. 도면 번화  부품번화가 기입 된 도면 번호

9. 최신 도면일자 제출되는 도면의 최신 개정일자

10.부품이 설계요구사항을 만족하는 경우

  -부품이 설게요구 사항을 만족하는 경우에 표기한다. 만족하지 않할 경우 Section 4에 언급

11. 의견(Comments)  필요한 경우 의견을 기입한다.

12. 부품의 설계요구사항을 만족하지 못하는 경우

 - 설계요구사항을 만족하지 못 할 경우 기술승인(의뢰)서를 사용할 수 없다. 공급자는 부적합 사항을 잠정승인(요청)서에 명확인 문서화해야 하며 잠정승인 프로세스를 준수해야 한다.공급자는 잠정승인(요청)서에 설계부서장의 서명을 받아야 한다.

13. GM 제품설계자   제품설계자 이름

14. 전화번호         제품설계자 전화번호

15. 서명              제품설계자 서명

16. 일 자            제품 설계자가 기술승인(의뢰)에 서명한 일자

17. Code             제품 설계자 Code

 

치수 측정 결과


재료, 성능시험 결과


양산부품 보증서


 1. 부품명:도면에 명기된 부품이름

 2. 부품번호

     - 도면에 명기된 부품이름

     - Color 부품번호

3. 안전 및 법규 품목 : 도면, 공급자 지식

4. 설계변경 수준/일자

     - EWO 번호(설변 회수)/일자

5. 추가적인 설계변경/일자

      - 도면에 반영되지 않고, 부품제작시

        반영된 설계변경/일자

 6. 도면번호 :  해당부품의 도면

7. 발주번호 : 구매 주문서 번호

8. 중량(Kg)

      - Kg 단위 소수점 4자리

      - 10EA 평균

9. 검사보조구 번호

      - 치수검사용 전용검사구 식별번호

10. 설계변경 수준/일자

      - 검사 보조구 설계변경

         번호 (설변회수)/일자

11. 공급자명/Code

     -   공급자 제조공장 이름/Duns No.

12. 공급자 주소

     - 공급자 주소를 자세히 기록

14. 고객명/사업부

      - 품질승인부서 담당자 이름/

         GM 공장 부서

         부평부품품질1

15. 바이어/Code

      - 바이어 이름/Code

      - 부서명

16. 적용차종

      - Project No., 적용차종 등

17. 보고 및 제한 물질/Recycling 표시

     - 유해물질 유무/Recycling 확인 결과

18. 제출사유 :  해당항목에 표기

19.제출수준

      - 품질승인부서에서 결정한

        제출수준

      - 미통보 시 수준3

20. 제출결과

      - 검토결과를 첨부한 항목에 표시

      - Spec’ Out설명/비고란에

        상세설명

22. 공급자 대표자

      - 권한이 부여된 협력업체 책임임원

23. 서 약 

      - 부품이 PPAP 요구사항에

        따라 제조되었음을 확약

 

양산부품 보증서- 잠정승인(요청)


잠정 승인(요청)서의 작성방법

항목 13에서 17과 항목 19는 고객 PPAP 그룹만 사용

1. 공급자 이름: 공급자 제조공장 이름

2. 공급자 코드 : 공급자 제조공장 DUNS No. 또는 Code

3. 재제출 일자 : 재제출 약속일자, 잠정승인 만기일 이전

4. 잠정 만기일 : 출하를 허용하는 미자막 일자

5. 적용차종 : 적용되는 프로그램 번호

6. 부품명 : 도면에 명기된 부품이름

7. 부품번호  : 도면에 명기된 부품번호

8. EWO No : 도면을 변경할 수 있는 Engineer Work Order 또는 ECS No

9. 설계변경수준 : 설계변경 회수

10. 설계변경일자 : 제출된 설계변경 수준 일자

11. 제출수준 : 제출수준 1~5, 품질승인부서에서 결정된 제출수준

12. 중량(Kg) : 소수점 4째 자리까지 킬로그램 단위 중량

13. 견본품 수량: 제출하는 견본품 수량

14 . 품질담당자: 품질승인 담당자 이름(고객만 사용)(

15. 추가 견본품 : 측정/PPAR 실험실에서 요구한 추가샘플

16. 포장번호 : 부영된 포장 번호

17. 잠정승인 번호: 잠정승인서 발행번호(고객만 사용)

18. Status  : 적절한 글자를 기입(A=승인, I=잠정승인, N=미실시)

20. 잠정승인 사유 : Tool 변경 또는 다른 변경 사항 등 점정승인 요청사유를 간략히 기록

21. 문제점/조치계획: 모든 해당 문제를 열거하고, 필요시 추가 용지 사용 반드시 시정조치 계획 포함

22. 초기 품질 관리활동 : 문제점에 대한 Early Production 계획설명

23.  공급자 : 잠성 승인에 제공된 정보 준수를 보장하기 위한 책임 있는 공급자 승인 서명

24. 고객승인 : 관련 부분의 고객으로부터 서명을 받고, 품질 승인부서에서 판정

               -기술승인 관련 잠정승인 A등급, 잠정승인 D, E등급 : 설계서명

               -Pilot 단계의 잠정승인 E 등급은 Lunch Team 승인

잠정승인 처리를 위하여 고객 승인 있는 양산부품 보증서를 첨부하고 품질 승인 부서에 제출한다.

 

 

양산부품 보증서- 제출 확인서


1. PART No.

      - 도면에 명기된 부품번호

 2.  PART NAME

     - 도면에 명기된 부품명

 3. EWO No. 및 일자

      - 최신도면을 Release EWO 또는 ECS 번호/ 최신도면일자

 6. 제출항목

     - 제출수준표에 있는 모든 항목

 7. 제출수준

      - 품질승인부서에서 결정한 제출수준 번호 및 각 항목별  제출수준 기호

      - 제출 : 각 항목별 실제 제출한  제출수준 기호

 8. 검토결과

      -  각 항목별 OK, NOK로 표기

      -  해당사항이 없는 경우 N/A로 표기

 9. 문서번호

     - 각 항목별 문서변호

10. 각 항목별 작성완료일자

11. 최종판정 및 검토자 의견

     - 품질승인부서에서 검토 후 작성

외관승인보고서(AAR)


외관승인보고서(AAR)

1. 부품번호 : 도면에 명기된 부품번호

2. 도면번호 : 해당부품의 도면번호.

3. 적용차종 : 모델 년도 및 프로그램 번호

4.     : 도면에 명기된 부품이름

5. 구매부서 : 구매부서 및 담당자 이름

6/7. 설계변경 수준 & 일자 : EWO(설변회수)/일자

8. 공급자명 : 승인을 받을 책임이 있는 공급자

     - 재외주 공급자 포함

9. 제조장소 : 공급자  제조공장

10. 공급자 Code : 공급자 Dun No. 또는 Code

11. 제출사유 : 해당되는 항목에 표시.

12. 공급원 & 직물 구조정보

      - 모든 최초의 표면작업 Tool 목록, Grain 공급원,

        Grain 형태,  Grain Gloss 마스터

13. 사전-직물구조 평가

     - 고객 대표자에 의해 작성

14. Color Code :  Color 식별번호

15. 색차계 Data :

      - 고객 지정 마스터와 비교한 색차계 Data

16. 마스터 번호 : 마스터 식별번호

17. 마스터 일자 : 마스터가 승인된 일자.

18. 표면처리/재질유형 : 표면처리 및 재질의 종류

                                           (: 페인트/ABS)

19. 재질 공급원 : 표면처리 및 재질 공급원

20. Color 평가 : 고객의 육안평가(색상, 명암, 채도, Gloss, Metallic Brillance)

21. Color Part No. : Color 부품번호

22. 평가결과 : 고객에 의해 결정(승인/승인불가)

23. COMMENTS

       - 공급자 또는 고객(선택사항)의 일반적인 의견

24. 공급자 서명, 전화번호 & 일자

      -  문서정보가 정확하고 규정된 모든 요구사항을 만족시킨다는 공급자 보증

굵은 선 안의 부분은 고객 사용란이다

25. 고객 대리인 서명 & 일자 : 고객 승인 서명


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5. 디자인 단계(Design Phase) [자동차 개발 : 4.자동차 디자인 단계]

상품 구상 및 기획안을 확정 후에 본격적으로 자동차 디자인팀에서 자동차의 디자인 업무를 시작하게 된다. 자동차의 디자인은 크게 외장설계, 내장설계, 컬러디자인으로 나누어지는데 외장디자인(Exterior Design)을 기준으로 업무프로세스는 디자인 컨셉트단계→아이디어 전개단계→품평(品評)단계→선도(線圖)단계로 순차적으로 확정 될 때까지 반복을 거듭한다.

1)디자인 컨셉트 단계

스타일 이미지를 설정하거나 기획목표를 향해 스타일링의 방향을 어떻게 특징 지우는가를 결정하는 작업으로 기획의 목표에 대한 고객의 속성, 취향, 사용목적, 사용방법, 경쟁 차 특징, 스타일링 경향 등의 관련자료를 폭 넓게 수집하고 그 목표의 배경을 충분히 인식한다. 이를 위해 4~6명으로 구성된 디자인팀이 적당한 테마를 설정하여 자유로운 토론으로 이미지를 명확하게 하고 공통된 방향을 모색한다. 이때 경쟁차를 보면서 도화지에 스케치도 그리고 알기 쉬운 문장으로 다른 사에게 이미지가 솟아나게 한다. 이때 보통 수 천장의 이미지 스케치가 그려진다.

2)아이디어 전개단계

설정된 이미지를 구체적인 아이디어 스케치로 기본적인 레이아웃을 설정하여 스타일 측면에서 검토한다. 설계 레이아웃과 스타일이미지가 서로 부합되지 않아 이미지가 붕괴되는 경우가 생기기도 한다. 이를 위해 1:1의 테이프 드로잉과 1:1 테이프 렌더링으로 스케일 모델을 만든다. 렌더링(Rendering)이란 많은 idea sketch 가운데서 선택된 아이디어를 기초로 이미지를 구체화한 형상으로 표현하는 것이다. 이때 조형적•기술적 현실을 가미한 형상으로 표현하기 위해 자동차만이 아닌 배경도 넣어 스타일의 이미지를 북돋는 수법이다. 또 스케일 모델(Scale Model)이란 입체조형 검토작업으로 통상 1/5 축척으로 만들어진다.

3)품평단계

모델을 확정하고 디자인을 최종 결정하기 위해서는 각 단계마다 테이프 드로잉이나 클레이 모델로 필요한 의사결정을 해야 하며 최종적인 의사결정을 받기 위해서는 풀사이즈 보드에 테이프 드로잉을 하고 레이아웃 그림으로 거주성, 기계성 법규 등을 검토하여 최종적인 1/1 클레이 모델(Clay Model)을 만든다. 가장 실차에 가까운 형태로 내외장과 색채 등 전체가 실차처럼 마무리가 끝난 모델로 프레젼테이션을 한다.

4)선도단계

디자인이 통과되면 스튜디오 엔지니어와 설계 엔지니어에 의해 선도작업이 시작된다. 선도(線圖)는 승인된 디자인의 차체형태와 주요 외장부품의 모양을 보여주는 도면이다. 차체 모양을 3차원 측정기로 읽은 수치 테이프를 자동선도기에 입력해 3면도를 만든다. 선도에는 스타일상의 디자인의 의도가 표현되어 있다. 그러나 설계나 생산기술에서 요구하는 모든 조건을 반영한 것이 아니기 때문에 부품간섭, 단차, 간격, 모양, 생산기술의 문제점인 가공성, 생산성 등을 해소하기 위한 설계와 시작 시험이 계속 이루어져야 한다. 선도는 연구용 풍동모델, 시작목형 등의 NC가공, 부품현도 작성, 금형설계가공에 이르기까지 폭 넓게 활용된다.

5)CAS(Computer Aided Styling)

종전까지 디자인 단계 중 스타일링의 중심인 렌더링과 테이프드로잉은 물론 선도작업까지 주로 수작업으로 이루어지던 작업을 컴퓨터장비를 이용한 스타일링(CAS)으로 대체하였는데 이를 CAID(Computer Aided Industrial Design)라고도 한다. 이 CAS에 의해 엔지니어링 작업기간이 단축되었고 스타일링 품질이 크게 향상되었다.


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5. 4M 업무 정의 및 4M 변경 시 신고 업무

자동차 개발 프로세스 2018.12.01 03:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

5. 4M 업무 정의 및 4M 변경 시 신고 업무

1. 4M의 정의

4M: Man(작업자), Machine(생산설비), Material(부품/재료), Method(생산공법) 등 생산의 4 요소를 칭한다.

2. 4M 변경통보 목적

협력업체에서 당사로 납품하고 있는 차량부품에 대하여 제조공정이 변경될 경우 변경 계획 시부터 공정 안정 시까지 조직적이고 체계적인 품질 보증 활동을 실시하고, 사전에 이를 당사에 통보하여 협력업체의 공정(4M) 변경으로 인한 품질 문제를 예방하기 위함이다.

3. 4M 변경 신고 항목

구 분

항 목

변경   상세

Man(작업자)

작업자수 변경

작업자 추가 및 삭제

Machine(설비)

금형 변경

1)부품이 설계공차 초과하여 금형 수정 경우
2
)금형 수명 만기되어 신작  및 생산량 증가로 금형신작

방치 금형의 사용

12개월 이상 방치된 금형 재사용 시

생산 공장

금형 또는 설비가 기타 공장에 이전 시

Method(공법)

제조공법 변경

제조공법 변경 시

공정 재배열

1)공정변경(통합, 삭제, 추가, 재배열, 대체 등)
2
)검사협정 체결 제조공법 변경(작업자 변경 제외)

표면처리 변경

열처리, 표면처리 등 재료 처리방법 변경 시

Material

재질 변경

기 인증된 부품중에 사용되는 재질과 부동할 경우

품질문제

납품업체의 품질문제로 고객사 납품중단 요구 후, 재 납품 시

설계변경

차종 개조, 상품성 향상, 원가절감, 품질개선 등

KD 부품 국산화

국산화 EO 발급

협력사 변경

14M조건 변경 시
2
)협력사 부도 또는 납품 거절 등 긴급상황 발생 시
3
4M 조건 미변경, 법인 등 조건 변경 시 신고 후 적용

2차 협력사 변경

1)단품 생산(앗세이 부품 구성하는)업체
2
)하드웨어(볼트너트 등업체 변경
3
2차 협력사 외주 생산하는 실제 생산업체 변경 시


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[1.자동차 개발] 3. 상품 기획 및 제품계획 단계

자동차 개발 프로세스 2014.09.23 12:57 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

[1.자동차 개발] 3. 상품 기획 및 제품계획  단계

■ 상품기획

차량개발에 대한 개발 차량에 대한 기업의 요구와 마케팅 활동에서 얻어지는 시장요구를 수용하고 사내외 투자, 설비, 인력 등의 제약 조건과 법규, 사회 동향 등의 외부 제약 조건을 고려하여 개발상품의 요구항목을 명확히 하는 것이다. 이러한 상품 기획은 마케팅 활동인 시장분석, 시장조사, 수요예측, 목표고객의 개발에서 얻어진 결과로 작성된다. 즉 개발상품의 요구가 명확해지면 주요 목표가 설정되고 제약 제약 조건에 의한 상품으로서 갖추어야 할 조건이 설정된다.

외적 제약 조건으로는 배기가스 기준, 연비기준, 소음기준, 안전도기준, 법규제가 있고, 사내 제약 조건으로는 투자액, 개발기간, 양산시가, 기술력, 생산능력, 생산기술력 등이 있다. 이와 같은 주요 목표와 조건이 설정되면 여기에 상품컨셉트의 작성에 들어가야 하며 무엇보다도 상품 이미지나 아이디어를 창출해야 한다. 각종의 창조기법에 의해 이미지나 아이디어가 얻어지면 실현 가능한 개발기간으로 기획목표를 정하고 각 부문의 의견을 조정하여 상품기획서를 작성한다. 이 상품기획서는 다음과 같은 내용이 포함되어야 하고 개발, 제조, 판매 등의 각 부분에 명확히 제시되고 이해되어야 한다.

 1) 기획의 배경 : 시장동향, 법규동향, 기업목표 등

 2) 기획의 목적 : 상품에 대한 기본적인 정책(Policy), 모델변경의 범위

 3) 기본 컨셉트 : 대강의 상품개요, 이미지

 4) 상품 포지셔닝(Positioning) : 클래스, 가격, 성격 등 시장에 있어서의 위치

 5) 판매지역 : 상품의 판매지역(국내,해외수출국)

 6) 차종구성 : 보디 타입, 엔진 타입, 차량 그레이드 등

 7) 경영분석 자료 : 목표가격, 댓수, 코스트, 이익, 매출

 8) 개발에 필요한 투자비, 생산설비 투자비, 비용

 9) 각 항목의 개용(내외장, 조정성, 성능, 연료 경제성 등)

■ 제품계획 단계

차량의 제품계획에 있어서 가장 중요한 것은 차량 각 부문과 구조에 대한 예산 배분과 판매가격의 설정이다.  또한 시장에서의 경쟁관계와 포지셔닝, 차종체계에 따른 판매가격, 장기 경영계획상 이익의 목표액, 달성해야 할 목표 코스트, 목표 코스트에 의한 각 부품이나 가능.성능.제원의 설정 등이 결정되면 차량의 Lay-Out에 들어가게 된다. 이 단계에서 연구개발부문은 디자인 및 차량해석 부문과 연계한 차량 패캐지 레이아웃(Package Layout),기본 배치계획,공용화.표준화 및 신기술 적용 계획 등을 함께 수행하게 된다.

* 참조 : 차량기술사(골든벨)

*관련 자료


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[1.자동차 개발] 2. 자동차 선행 개발 단계

자동차 개발 프로세스 2014.08.14 01:00 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

[1.자동차 개발] 2. 자동차 선행 개발 단계

선행개발은 장기제품 계획에 기초한 개발 제품계획보다 앞서서 기초 연구나 신기술 개발을 하는 것이다. 시장에 신기술이 도입되면 시장구조가 변하게 되며, 또 사회나 고객으로부터 신기술개발의 요구를 강하게 받는다. 

기술예측은 제품기술, 제조기술은 물론 관련 소재개발, 부품기술까지 그 범위가 광범위하여 예측방법도 다양하다. 기술예측에 의해 신기술의 기초를 발견하고 이를 구체화하려면 관련 기술과의 광범위한 유기적 연구가 병행되어야 한다. 그것은 금속재료, 화학재료, 복합재료 등에 관한 물성, 재료역학, 열역학 등의 기초공학상의 연구, 시스템 공학적인 소프트웨어에 대한 연구, 전자공학, 물리학 등의 연구는 물론 이런 연구개발정보와 그 결과가 신기술개발팀에 제공되어야 한다. 여기에는 동력계의 저연비, 저공해, 고성능과 차체의 경량화를 위한 신소재 사용 및 구조, 안전 메커니즘(ABS, Air-Bag)의 개발, 카 일렉트로닉스, 쾌적성 및 편의성에 관련한 각종 기초 및 신기술개발을 수행하게 된다. 

이러한 연구가 진행되면서 개발 되어진 선행개발 시스템은 선행시작단계에서 시작 선행 차량을 제작하여 양산 개발을 목표로 각종 실험과 연구활동을 수행하게 된다.

* 관련 자료

2014/08/13 - [자동차 개발] - [1.자동차 개발] 1.자동차 개발 개요

* 참조 : 차량기술사(골든벨)

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[1.자동차 개발] 1.자동차 개발 개요

자동차 개발 프로세스 2014.08.13 00:30 Posted by 자동차 전문 교육 자동차 역사가

[1.자동차 개발]  1.자동차 개발 개요

지구상에서 개발 되는 상품 중에는 아마 가장 투자비가 많이 드는 상품 중의 하나 일 것이다. 자동차 개발 기간은 최소 30개월에서 50개월이 필요하다. 

주요 개발 단계는 다음과 같다.

1. 상품 구상 단계

자동차를 최초로 구상하는 단계로 이때는 50개월 후의 소비자의 취향, 환경 변화, 신기술 적용, 안전 및 편의 사향 등 자동차 개발에 관한 모든 것을 최초로 구상하게 된다. 구상 단계는 자동차 차급의 선정, 엔진 크기, 경쟁차, 연비, 주요 사양에 대하여 결정된다.


2. 상품 기획 단계

상품 구상 단계의 거쳐서 좀더 구체적으로 개발 차량의 전고, 전폭, 전장에 크기가 정해지고, 엔진 및 미션에 대한 사양을 확정하게 된다. 이때 기술개발 연구소는 상품 기획 단계의 주요 내용을 공유하여 자동차 개발에 관한 전반적인 사양을 각 부분별(차체, 외장, 내용, 엔진, 미션, 샤시)로 확정 짓는다.

3. 디자인 단계 

상품 기획 단계를 걸쳐 개발 자동차에 대한 컨셉이 확정되면서, 주요 경쟁 차량를 벤치 마크하여 개발 될 자동차의 디자인을 확정하게 된다. 이 때 디자인 모델은 하나의 모델이 아니라 복수의 디자인을 만들어 내부적으로 몇 차례의 평가회를 통하여 최종 개발 모델을 확정하게 된다.

4. 설계 단계(4개월 소요)

평가회를 통하여 최종 모델이 결정되면, 기술 연구소의 각 부분은 각 시스템별로 실제 차량에 대하여 설계에 들어간다. 이때 설계 부문은 차체, 외장, 내장, 엔진, 미션, 샤시 등이 동시에 설계되면, 상호 설계 검증을 통하여 상호 간섭 여부, 조립 시 문제점 등을 확인하게 된다.

5. 시작 단계(5개월 소요)

설게 단계가 마무리 됨과 동시에 양산 금형이 아닌 시작 금형으로 시작차 자동차를 제작한다. 이 때 만든 시작차로 연구소의 각 부분은 자동차의 주요 기능적 성능적인 문제점을 검증하게 된다. 이 때의 시험은 자동차 내구 주행 시험, 환경 시험, 자동차 연비, 자동차 NVH(소음, 진동,) 등을 실시하여 양산 준비용 도면에 반영하여 차량의 품질을 개선한다.

6. 양산 준비 및 파이롯트 단계

도면 출도 이후 생산 기술 각 부분은 양산용 툴을 설계하여 양산용 설비, 검구를 제작하게 된다. 이때 양산용 설비로 생산된 차량을 수백 대 제작하여 차량의 양산성, 품질, 법규 통과 등을 검증하게 된다. 

7. 양산 단계

양산 바로 전 약 1개월 전에 모든 것(양산 설비, 툴, 프레스, 제품, 검구)을 검증이 끝난 후에 양산 단계의 준비 단계로서 차량을 생산하여 차량 및 모든 양산 설비에 대하여 검증한다.


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