자동차 제조업 품질 관리 시스템의 용어 정의

자동차 제조업 품질 관리 시스템의 용어 정의

 

일반적으로 각 제조업에서 각 회사는 표준화된 제조 품질 관리 시스템을 구축한다. 이와 같이 표준화 된 제조 품질 관리 시스템에서 제품을 생산하고 제품을 관리하게 된다. 여기서는 자동차 제조업에서 품질 관리시스템에서 꼭 알아야 할 용어에 대하여 정리해 본다.

제조업 품질 보증 시스템용어정의

- 부속품

최종고객(예를 들면, 사용자 깔개, 트럭용 침대 라이너, 바퀴 커버, 음향시스템 향상,선루프, 스포일러, 슈퍼 차저 등)에게 인도전에 자동차 또는 파워트레인에 기계적으로 또는 전기적으로 연결되는 고객지정의 추가 구성품(들)

 

  - 사전제품 품질계획(APQP)

고객 요구사항을 만족시키는 제품 또는 서비스의 개발을 지원하는 제품 품질기획 프로세스; APQP는 개발 프로세스에서 지침으로 역할을 하고 또는 조직과 그들의 고객간의 결과를 공유하는 표준화 방식으로 역할을 한다. APQP는 기타 항목 중에서 설계 강건성, 설계시험 및 시방 준수, 생산공정 설계, 품질검사 표준, 공정능력, 생산능력, 제품 포장, 제품 시험 및 작업자 교육훈련 계획을 다룬다.

 

  - 애프터 마켓 부품

원래의 장비 사양으로 생산되거나 또는 그렇지 않을 수 있는 서비스 부품 적용에 대해 QEM에 의해 조달되거나 또는 출하되지 않는 대체부품

 

  - 권한위임   

조직 내에서 승인 또는 제재를 주거나 거부감과 관련된 권리 및 책임을 규정하는 인원에 대한 문서화된 승인

 

  - 시도(마스터) 부품

실수 방지 기기 또는 점검 고정규(예를 들면 고/노 게이지)의 기능성을 타당성 확인 하는데 사용되는 기대 결과(합격 또는 불합격)에 따라 표준으로 추적 가능하고 교정된 알려진(기지) 시방의 부품

 

  - 관리계획서

제품의 제조를 관리하는데 요구되는 시스템 및 프로세스의 서면 기술

 

  - 고객 요구사항

고객에 의해 규정된 모든 요구사항(예를 들면, 기술적, 상업적, 제품 및 제조 공정-관련 요구사항, 일반 용어 및 조건, 고객-지정 요구사항 등)

 

  - 고객 지정 요구사항 (CSRs)   

자동차 산업 품질경영시스템 표준의 특정 조항에 연계된 해석 또는 보충 요구사항

 

  - 조립성을 고려한 설계 (DFA)

제품이 조립의 편의성을 고려하여 설계되는 프로세스(예를 들면, 하나의 제품이 몇

개의 부품을 포함하는 경우 조립 시간을 줄임으로써, 조립 비용을 줄이게 될 것이다)    

 

- 제조성을 고려한 설계 (DFM)   

쉽고 경제적으로 제조되는 제품을 설계하기 위해 제품 설계 및 공정 기획을 통합

 

 

  - 제조성 및 조립성을 고려한 설계 (DFMA)

두 가지 방법론의 결합: 제품을 보다 쉽게 생산하고, 보다 높은 처리량(생산량)과 개선된 품질을 갖는 최적화된 공정이 되도록 제조성을 고려한 설계 (DFM); 그리고 실수의 리스크를 줄이고, 보다 저렴한 비용, 그리고 조립을 보다 쉽게 만들도록 설계의 최적화가 되는 조립성을 고려한 설계 (DFA)

 

- 식스시그마를 고려한 설계 (DFSS)

제품의 제조를 관리하는데 요구되는 시스템 및 프로세스의 서면 기술

 

- 설계-책임 조직

    새로운 제품 시방을 제정하거나, 기존제품 시방을 변경할 수 있는 권한을 가진 조직

    - 이 책임은 고객의 지정 적용 범위 내에서 설계 성능의 시험 및 검증을 포함한다.

 

- 실수 방지

부적합품의 제조를 예방하기 위한 제품 및 제조공정 설계 및 개발

 

  - 단계적 확대 프로세스  

적절한 인원이 이러한 상황에 대해 대응할 수 있고 해결책을 모니터 할 수 있도록 조직 내 어떤 이슈를 강조하거나 표시를 하는데 사용되는 프로세스

 

- 고장목 계통 분석 (FTA)

원하지 않는 상태의 시스템이 분석됨에 있어서 연역적인 고장 분석 방법론; 고장목 계통분석은 고장, 서브시스템 및 전체 시스템의 논리도의 생성에 의한 중복되는 설계 요소간의 관계를 도식화 한 것 

 

- 시험실

 화학적, 금속적(야금학상), 치수, 물리적, 전기적 또는 신뢰성 시험에 국한하지 않지만 이들을 포함할 수 있는 검사, 시험, 또는 교정을 위한 시설

 

- 시험실 범위

 다음을 포함하는 관리 문서

    * 시험실이 수행되기 위해 자격 인정이 되는 특성 시험, 평가 및 교정

    * 시험실이 상기 사항을 수행하는데 수행되는 장비의 목록, 그리고

    * 시험실이 상기 사항을 수행하는 표준 및 방법의 목록

 

 

 

- 제조  

    만들거나 조립하는 프로세스

    * 생산 자재

    * 생산 또는 서비스 부품

    * 조립 또는,

      열처리, 용접, 도장, 도금 또는 기타 마무리 서비스

 

- 제조 타당성 확인

 그것이 고객 요구사항을 충족하는 제품을 기술적으로 제조하는데 타당한지를 결정하기 위해 제안된 프로젝트의 분석 및 평가. 이것은 다음사항을 포함하지만 이것으로 제한되지는 않는다(해당되는 경우): 견적된 비용 내에서, 그리고 필요한 자원, 시설,치공구, 생산능력, 소프트웨어 그리고 지원 기능을 포함한 스킬이 요구되는 인원이 이용 가능한 상태에 있거나 또는 이용 가능하도록 계획되고 있는지를 포함한다.

 

- 제조 서비스

 구성품 및 조립품에 대해 시험, 제조, 배송 및 수리 서비스를 제공하는 회사

 

- 전문분야-협력 접근법

조직으로 부터의 인원을 포함하고 고객 및 공급자 대리인을 포함할 수 있는 인원들로 구성된 팀에 의해 어덯게 프로세스가 운영되는지에 영향을 줄 수 있는 모든 이해 관계자로부터 의 입력을 갭쳐하는 방법; 팀 멤버는 조직의 내부 또는 외부가 될 수 있다; 기존 및 또는 특별 위원회 팀이 상황 보증으로 사용될 수 있다; 팀에 대한 입력은 조직 입력사항 및 고객 입력사항 모두를 포함할 수 있다.

 

- 원인불명 고장 (NTF)

“적합 부품”의 모든 요구사항을 충족하는, 자동차사 또는 부품 제조업체에 의해서 분석 되는 경우, 서비스 이벤트 동안 교체되는 부품에 적용되는 명칭 (또한 “No Fault found” 또는 “Trouble Not Found”로 언급된다.)

 

- 외주 처리된 프로세스

외부 조직에 의해 수행되는 조직의 기능(또는 프로세스)의 부분

 

- 정기적 완전분해 점검

 고장 또는 중단이력을 근간으로 하여, 장비의 서브 시스템 또는 장비 하나가 사전 대비적으로 서비스(가동)를 벗어나 분해되고, 수리되고, 부품 교체되고, 재조립되어, 다시 가동으로 복귀시키는 경우의 예정되지 않은 중요한 고장을 예방하는 유지보수 방법론

 

- 예측보전

언제 유지보수가 수행되어야 할 것인지를 위하여, 장비 조건의 주기적인 또는 지속적인 모니터링 수행을 통해 가동 중에 있는 장비의 조건을 평가하는 기법의 세트 및 접근법

 

- 추가운임

계약된 납기에 추가적으로 발생하는 요금 또는 추가비용- 방법, 양, 예정되지 않은 납기 지연 등에 의한 원인이 됨.

 

- 예방보전

제조공정설계의 출력으로써 장비고장과 생산에 예정되지 않은 중단의 원인을 제거하기 위해 정기적으로(시간 기반, 주기적인 검사 및 완전분해 점검) 계획된 활동

 

- 제품

제품 실현 프로세스의 결과로 나타난 모든 의도된 출력에 적용된다.

 

- 제품 안전

고객에 대한 피해 또는 위험요소로 나타나지 않는 것을 보장하는 제품의 설계 및 제

조와 관련된 표준

 

- 생산가동 중단

    제조공정이 가동되지 않는 경우에 조건; 기간은 몇 시간에서부터 몇 달이 될 수 있다.

 

- 대응 계획

    비정상적 이거나 부적합 이벤트가 검출되는 이벤트에서 관리계획서에 규정된 조치 또는 일련의 단계

 

- 원격 장소

    제조현장을 지원하고 어떤 비생산 프로세스가 발생하는 장소

 

- 서비스 부품

    재 제조되는 부품들을 포함하는, 서비스 부품의 적용을 위하여 OEM 에 의해 조달되거나 출하되는 OEM 시방서에 따라 제조되는 대체 부품(들)

 

- 현장

    가치가 부가되는 제조 프로세스가 일어나는 장소

 

- 특별특성

    제품의 안전 또는 규제사항 준수, 장착, 기능, 성능, 요구사항 또는 제품의 후속공정에 영향을 미칠 수 있는 제품 특성 또는 제조 공정 변수의 분류

 

- 특별 상황

    하나 이상의 고객 요구사항이 중요한 품질이나 품질 또는 인도 문제로 기인하여 만족 되지 않는 경우 조직에게 부과되는 고객의-식별된 분류의 통지

 

- 지원 기능

    동일 조직의 하나(또는 그 이상의) 제조 현장을 지원하는 (현장 또는 원격 장소에서 수행되는) 비-생산활동

 

- 전사적 생산 보전

    조직에 가치를 창출하는 기계, 장비, 공정 및 인원을 통해 생산 및 품질 시스템의 완전성을 유지하고 개선하는 시스템

 

- 트레이드-오프 곡선

    각기 다른 제품의 다양한 설계 특성의 관계를 이해하고 의사소통 하는 도구; 하나의 특성에 대한 제품의 성능은 Y-축에 그려지고 다른 특성은 X-축에 그려져서 두 개의 특성에 상대되는 제품 성능을 설명하는 점들을 찍어 곡선으로 표시한다.

 

- 트레이-오프 프로세스

    설계 대안 간의 고객, 기술적 및 경제적 관계를 구축하는 제품 및 제품의 성능 특성에 대한 트레이드-오프 곡선을 만들어 사용하는 방법론

 

- 양산금형 생산부품(All Tool)

양산금형으로 시작라인 조건하에서 생산된 부품을 의미

 

- 양산공정 생산부품(Full Tool)

4M이 갖추어진 양산금형 및 양산라인의 정규 단위시간당 생산개수(UPH) 조건하에서 생산된 부품을 의미

 

- 초도품 검사 보고서(I.S.I.R Initial Sample Inspection Report)

수요자의 설계사양 및 요구조건이 부품 공급자에게 정확히 이해되었는가를 확인하고 공급자의 공정이 제품요건을 만족시킬 수 있는가를 확인하는 업무를 의미하며, 실제 완성차 양산 시 고객의 요구 품질을 만족시키기 위함이다.

 

- RFQ(Request For Quotation)

부품개발에 요구되는 성능과 사양을 평가하여 설계에서 업체로 제시하는 사양 및 제원

 

- S.O.P(Start of Production): 양산시점

- 초도품 양산인증(FPSC, First Production Shipment Certification)

양산 납품을 전제로 양산과 동일한 조건으로 초도 생산된 부품이 도면과 기술표준요

구사항에 부합하는 지의 여부를 중요항목에 대한 전수검사 및 공정능력 평가를 통해 사전 품질을 확인하는 것

 

- IRE(INITIAL RISK EVALUATION 부품 초기위험도 평가)

: 신규부품의 사전 부품품질 확보활동을 체계적으로 수행하고 중요부품을 집중 관리하기 위하여 부품의 위험도를 특별/중요/일반으로 분류하는 활동

 

- PSO(Process Sign Off)

신규부품에 대한 사전품질계획 및 활동을 통해 부품품질을 설계수준에 만족케 하고 협력업체의 생산 및 공증능력을 PILOT 협력업체의 생산 및 공증능력을 PILOT투입 이전에 홍보케 하여 양산 초기품질 안정과 양산 이후 품질산포를 최소화하기 위한 활동

 

 

5. 4M 업무 정의 및 4M 변경 시 신고 업무

 

6. Production Part Approval Process (PPAP,생산부품승인절차)